单晶连铸技术研究

利用自制的小型单晶连铸设备，成功的制造出直径８ｍｍ长８－１０ｍ的单晶Ａｌ线材，该技术的关键是用一个加热铸型和一个与之分离的冷却器代替传统连铸中的水冷结昌器，使加热铸型内壁温度保持在熔点以上某一温度，避免型壁形核，同时在冷却器与铸型出口之间造成一个个轴向温度的温度梯度，形成定向凝固条件，铸锭在离开铸型出口后的一个小段距离内，表面仍呈液体状态，凝固后的铸锭表面光滑，呈镜面状态，故该技术属于一种Ｎｅａｒ     

固液界面与单晶连铸表面质量

本文研究固液界面对单晶连铸表面质量的影响,结果表明,形成中心向液体中凸出形状的固液界面,且保证铸锭表面在离开铸型之后自由凝固是获得高的表面质量的必要条件。     

铝单晶线材连续铸造工艺及其性能

单晶连铸技术是一项新型的ｎｅａｒ－ｎｅｔ－ｓｈａｐｅ生产技术，它将先进的定向凝固技术与高效的连续铸造技术相结合可连续制造无限长的，表面呈镜面状态，内部无缩孔，气孔等铸造缺陷的单晶金属型材。     

单晶连铸凝固过程中的组织演化

单晶连铸是一项新型金属型材制造技术。单晶组织的演化是在引晶初期通过晶粒的竞争生长机制完成的,晶粒的竞争生长过程依赖由传热条件决定的固液界面形状。本文观察了工业纯铝单晶连铸引晶初期的组织演化过程,并通过液淬观察了宏观固液界面形状与单晶演化速度的几何模型,讨论了铸锭尺寸,连铸速度及固液界面形状因子对单晶演化速度的影响。研究表明,铸锭尺寸越大,完成单晶演化所需时间越长,提高连铸牵引速度和界面形状因子,有     

定向凝固和单晶铸造技术的新进展（一）

前言 定向凝固和单晶技术进入航空制造工业以来,已有二十年的历史,为提高航空燃气涡轮发动机涡轮叶片的性能和寿命作出过巨大的贡献。现在,这种工艺技术与先进的熔模铸造工艺的发展相结合,已经十分普遍而且大量地用来生产较先进的航空和地面燃气涡轮工作叶片和导向叶片。我国也已开始小批量生产定向叶片。有人称涡轮叶片的80年代是定向叶片的年代,90年代则是单晶叶片的年代。图1为英国R.R公司的单晶叶片(带螺旋引晶器)。据报导,美国P＆W公司的PWA1480单晶叶片在1982年投入航线,服役于波音767和空中公共汽车A310的     

定向凝固和单晶铸造技术的新进展（二）

壳型材料 浇注定向凝固叶片用的壳型要具有比普通精铸壳型高的性能。因为它要在高达1550℃的温度下长时间工作,承受熔融金属的冲击和侵蚀,故要求壳型应具有高的高温强度、良好的退让性、足够的尺寸稳定性和化学稳定性,此外,还要求壳型的内表面有足够的光洁度。 现用的定向凝固壳型有两种,一种是用硅酸乙酯浆料,另一种是水基氧化硅浆料,壳型焙烧温度一般都在1000℃以下。研究指出,过高的焙烧温度,将使过量的方     

液态金属冷却定向凝固/单晶炉的现状与展望

首先介绍了液态金属冷却（LMC）定向凝固/单晶炉的主流形式、技术特点及使用现状,然后讨论了以Sn与Al作为介质的LMC定向凝固设备的发展情况,最后对比分析了Sn冷与Al冷定向凝固设备的发展前景。     

单晶叶片高强度薄壁壳型研究

研制成一定定向凝固及单昌叶片用高强度薄壁壳型，壁 厚３－６ｍｍ，壳型工作温度１６００℃。浆料中添加Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ矿化剂可提高壳型的高温强度，通过调节浆料流变性可使厚不均匀得到改善。     

DD3单晶合金的真空感应熔炼

ＭＣ碳化物、氧化物夹和显微疏松在单晶合金中是蠕变、疲劳裂纹的起源和扩展通道。为了减少ＭＣ碳化物、氧化夹杂和显微疏松的危害，ＤＤ３合金规定：Ｃ≤０．０１０ｗｔ％，最好＜０．００６ｗｔ％，［Ｏ］≤０．００１０ｗｔ％，［Ｎ］≤０．００１２ｗｔ％。合金中脱碳、氧、氮、硫都是通过真空下的Ｃ－Ｏ沸腾反应来完成的。本文采用严格控制碳量和工艺技术的改进等措施，找到了获得Ｃ达６０ｐｐｍ ，Ｎ２达３ｐｐｍ，Ｏ２达５ｐ