扩散焊条件下Al2O3P/6061Al复合材料中氧化膜的行为

研究了Ａｌ２Ｏ３ｐ／６０６１Ａｌ铝基复合材料扩散焊接头区域氧化膜随焊接温度变化的规律,分析了氧化膜的变化机理,探讨了氧化膜对接头强度的影响。结果表明,在扩散焊时,随焊接规范的变化Ａｌ２Ｏ３ｐ／６０６１Ａｌ铝基复合材料接头区域的氧化膜含量及形态有明显的改变,这与Ｍｇ＋４／３Ａｌ２Ｏ３→Ａｌ２ＭｇＯ４＋２／３Ａｌ反应有关,氧化膜的变化直接影响着焊缝的接头强度。     

Ni42Cr6Fe封接合金氧化膜和氧化物晶须的结构

用ＴＥＭ、Ｘ－Ｒａｙ、ＳＥＭ等技术研究了Ｎｉ４２Ｃｒ６Ｆｅ玻封合金在高温湿Ｈ２中形成的氧化膜及氧化物晶须的结构。结果表明：氧化膜主要由Ｃｒ２Ｏ３和（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｃｒ２Ｏ４两组相成，氧化膜底层是以Ｃｒ２Ｏ３为主的组织，氧化膜表层是以（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｃｒ２Ｏ４为主的组织；Ｓｉ在氧化膜与合金界面分布，Ａｌ则在内氧化层中形成内氧化物质点；氧化膜表面生长的氧化物晶须的杆部为（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｃｒ２Ｏ４单晶，头部为     

Si3N4陶瓷材料高温氧化层的分析

利用ＸＲＤ，ＥＰＭＡ，ＸＰＳ和ＳＥＭ的分析方法，研究了在１３００℃下氧化后Ｓｉ３Ｎ４陶瓷材料表面氧化层的组成的形貌，结果表明，Ｓｉ３Ｎ４陶瓷材料的表面氧化层是由方石英相和含有Ａｌ２Ｏ３，ＣａＯ等杂质的ＳｉＯ２质玻璃相所组成，其中ＳｉＯ２玻璃相听Ａｌ２Ｏ３，ＣａＯ等杂质的含量随氧化时间的增加而逐渐增加，同时在氧化层的内部都还存在部分Ｓｉ２Ｎ２Ｏ相。     

Naβ/β″-Al2O3膜的制备与电学性能研究

通过ＭｇＡｌ２Ｏ４－α－Ａｌ２Ｏ３复合相陶瓷基体与Ｌｉ２Ｏ，Ｎａ２Ｏ气氛的反应制备了Ｌｉ２Ｏ和ＭｇＯ共同稳定的Ｎａβ／β″－Ａｌ２Ｏ３膜，相分析的结果表明，反应温度是决定膜中β／β″Ａｌ２Ｏ３相形成速率的主要因素，当温度低于１１００℃时，α－Ａｌ２Ｏ３基体不能转化为β／β″－Ａｌ２Ｏ３基体中的ＭｇＡｌ２Ｏ４可以促进膜的形成，并降低膜的形成温度，交流复阻抗谱和四极法测量的结果表明，复合基体表面形成的     

TiB2的含量对Al2O3／TiB2陶瓷材料的高温氧化行为的影响

研究了不同ＴｉＢ２含量的Ａｌ２Ｏ３／ＴｉＢ２陶瓷材料的高温氧化行为。用ＸＲＤ和ＳＥＭ分析材料氧化后的相组成及显微结构，探讨了该材料的氧化机理和氧化膜的破坏方式。结果表明，不同ＴｉＢ２含量的Ａｌ２Ｏ３／ＴｉＢ２陶瓷材料在１４００℃空敢中氧化３０ｈ的氧化增重符合抛物线规律。     

Al_2O_3对镁镧钛陶瓷介电性能及显微结构的影响

制备了具有不同Ａｌ２Ｏ３含量的镁镧钛陶瓷,并通过ＸＲＤ和ＳＥＭ及材料介电性能测试结果的分析研究了Ａｌ２Ｏ３对镁镧钛陶瓷材料的介电性能、晶相组成和显微结构的影响．结果发现,材料的相对介电常数εr随Ａｌ２Ｏ３含量的增加而降低,其品质因数Ｑ（Ｑ＝１／tｇδ）则相对保持了较高数值,最高可达１４４３０（１０ＧＨｚ）;不含Ａｌ２Ｏ３的镁镧钛陶瓷的晶相为ＭｇＴｉＯ３和Ｌａ０．６６ＴｉＯ2．９９,加入Ａｌ２Ｏ３后,出现新晶相ＭｇＡｌ２Ｏ４和Ｍｇ４Ａ１２ＴｉｇＯ２５,同时晶粒的平均尺寸有了显著的减小．     

Si＿3N＿4－Al＿2O＿3－ZrO＿2系陶瓷表面氧化层组成的EPMA分析

利用ＥＰＭＡ和ＸＲＤ的分析方法，研究了Ｓｉ＿３Ｎ＿４－Ａｌ＿２Ｏ＿３－ＺｒＯ＿２系陶瓷材料表面氧化层组成。结果表明，Ｓｉ＿３Ｎ＿４－Ａｌ＿２Ｏ＿３－ＺｒＯ＿２系陶瓷材料表面氧化层是由方石英相、ＺｒＳｉＯ＿４相和含有Ａｌ＿２Ｏ＿３、ＣａＯ等的ＳｉＯ＿２玻璃相所组成，其中ＳｉＯ＿２玻璃相中Ａｌ＿２Ｏ＿３、ＣａＯ等的含量，随着氧化时间的增加而逐渐增加。     

Ti-6Al-4V在NaAlO2溶液中微弧氧化陶瓷膜的组织结构研究

利用交流微弧氧化方法在ＮａＡｌＯ２溶液中在Ｔｉ－６Ａｌ－４Ｖ合金表面制备出氧化物陶瓷膜,用扫描电镜及能谱仪研究的陶瓷膜的形貌、组织和Ｔｉ、Ａｌ、Ｏ元素的分分布,并用Ｘ射线衍射分析了陶瓷膜的组成,所制备的陶瓷膜与基体办面结合良好,膜厚约５０微米,分为内外两层,外层膜由大量ＴｉＡ１２Ｏ５相及少量金红石型ＴｉＯ２相组成,内层膜的ＴｉＡ１２Ｏ５相含量显著降低,金红石则成为主体相,同时还发现少量ＴｉＯ１．９     

难溶粉体对硫酸溶液中铝阳极氧化膜性能的影响

论述了铝在硫酸阳极氧化溶液中添加Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＣ、ＴｉＯ２和ＣＢ（炭粉）等难溶性粉体后对铝阳极氧化过程和氧化膜的影响。实验表明，氧化的槽电压、膜层硬度、耐磨性及耐蚀性随粉体不同而不同。     

CeO2对铝化物涂层高温氧化膜生长应力的影响

采用改进的双面氧化弯曲法，原位测定了９００℃下ＣｅＯ２及其含量对Ａｌ化物涂层上的氧化膜生长应力的影响，并计算出了含ＣｅＯ２的复合涂层与两种简单渗Ａｌ涂层的生长力差值。实验表明：涂层中添加ＣｅＯ２可细化Ａｌ２Ｏ３膜的晶粒，增加了氧化膜的塑性，使复合涂层在９００℃氧化４５ｈ后的氧化膜内的生长应力同ＮｉＡｌ涂层和Ｍ３８Ｇ合金渗Ａｌ层相比分别降低了约２０００ＭＰａ和５００ＭＰａ。此外，试样在升温过程中的…     

LY12铝合金微等离子体氧化陶瓷膜的相分布及显微硬度分析

使用Ｘ射线衍射仪和显微硬度度计测定了ＬＹ１２铝合金微等离子体氧化陶瓷膜沿深度方向的相分布及显微硬度变化曲线。     

镁合金无铬微弧氧化新工艺

利用正交试验对MB2镁合金无铬、磷、镁微弧氧化成膜工艺进行了研究,同时利用表面分析技术,分析了氧化膜层的显微硬度、截面形貌和相结构,采用动电位扫描法考察了氧化膜的耐腐蚀性能.研究的最佳工艺条件为:30 g/L KOH,45g/L Al(OH)3,2 g/L K2SiO3,2g/L添加剂M,电流密度65 mA/cm2,温度45℃.该微弧氧化新工艺能在镁合金上形成银灰色的氧化膜层,其显微硬度值及耐腐蚀性远优于传统含铬工艺DOW17所形成的膜层;微弧氧化膜主要由MgO,MgAl2O4,Al2O3组成,具有多孔结构,孔径较为均匀,分为内外两层,外层为疏松层,内层为与基体结合牢固的致密层;在成膜过程中,电解液的铝盐浓度和微弧氧化电流密度是影响性能的主要因素.     

2024铝合金微弧氧化涂层的耐磨性能

为了提高2024铝合金的耐磨性,对其进行微弧氧化。利用扫描电镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)分析了涂层的微观组织结构和物相组成;采用高速往复摩擦磨损试验机对2024铝合金微弧氧化涂层在不同载荷下的磨损性能进行了研究,并采用白光三维形貌仪进行磨损形貌分析及磨损体积计算。结果表明:2024铝合金微弧氧化涂层是一种微孔结构,涂层相主要成分为α-Al_2O_3、γ-Al_2O_3,且Al_2O_3具有高硬度、耐磨损的优良特性,有利于提高铝合金的耐磨损性能;微弧氧化涂层的摩擦系数随着载荷的增加而减小,而磨损量随载荷的增加而增加,磨损机理为磨粒磨损。     

Ceramic coated Y1 magnesium alloy surfaces by microarc oxidation process for marine applications

The magnesium alloys occupy an important place in marine applications, but their poor corrosion resistance, wear resistance, hardness and so on, have limited their application. To meet these defects, some techniques are developed. Microarc oxidation is a one such recently developed surface treatment technology under anodic oxidation in which ceramic coating is directly formed on the surface of magnesium alloy, by which its surface property is greatly improved. In this paper, a dense ceramic oxide coating, ∼20 μm thick, was prepared on an Y1 magnesium alloy through microarc oxidation in a Na₃SiO₃-Na₂WO₄-KOH-Na₂EDTA electrolytic solution. The property of corrosion resistance of ceramic coating was studied by CS300P electrochemistry-corrosion workstation, and the main impact factor of the corrosion resistance was also analysed. Microstructure and phase composition were analysed by SEM and XRD. The microhardness of the coating was also measured. The basic mechanism of microarc coating formation is explained in brief. The results show that the corrosion resistance property of microarc oxidation coating on the Y1 magnesium surface is superior to the original samples in the 3·5 wt% NaCl solutions. The microarc oxidation coating is relatively dense and uniform, mainly composed of MgO, MgAl₂O₄ and MgSiO₃. The microhardness of the Y1 magnesium alloy surface attained 410 HV, which was much larger than that of the original Y1 magnesium alloy without microarc oxidation.     

反向占空比对铝合金微弧氧化膜组织结构和耐蚀性能的影响

反向占空比对微弧氧化膜组织结构和性能的影响很大。恒流条件下用不同反向占空比(10%～80%)对7075铝合金进行微弧氧化,研究了反向占空比对膜层厚度、粗糙度、致密层比例、耐蚀性、形貌的影响,并分析了膜层的相结构。结果表明:当反向占空比达到50%时膜层综合性能最佳,膜层最厚(83.4μm),粗糙度2.47μm,致密层比例最大,耐点滴时间最长,盐雾腐蚀1200 h仍未发生腐蚀;微弧氧化膜中有许多不均匀的"火山"喷发状孔洞,主要物相为γ-Al2O3。     

镁合金蓝色微弧氧化膜的制备及其耐蚀性能

过去,将微孤氧化着色用于材料装饰的研究较少。采用微孤氧化技术在ZM5镁合金表面制备了蓝色的微弧氧化层,研究了主盐Na2SiO3、着色剂CoSO4浓度和氧化时间对蓝色膜层的影响。结果表明：在70g／LNa2SiO3,2g／LCoSO4,电压440V,氧化时间20min条件下,能够获得膜层厚度为82μm的致密蓝色微弧氧化膜...     

镁合金微弧氧化陶瓷膜的微观结构、相成分和耐腐蚀性能

为获得耐腐蚀性优良的镁合金表面膜层,在含5 g/L硅酸钠、2 g/L磷酸钠和1 g/L氢氧化钠的复合溶液中,用自制设备对AZ91D镁合金进行了微弧氧化.利用扫描电镜和X射线衍射分析了AZ91D 镁合金表面微弧氧化陶瓷膜的表面形貌、截面结构和相组成.结果表明:AZ91D 微弧氧化陶瓷膜由疏松层和致密层组成,疏松层陶瓷膜疏松,厚度较大,且存在一些孔洞;致密层陶瓷膜与基体金属结合紧密,陶瓷膜主要由MgO,Mg2SiO4,Mg3(PO4)2和MgAl2O4组成.在3.5%的NaCl溶液中,微弧氧化陶瓷膜的自腐蚀电位为-1 390 mV,而镁合金基体的为-1 540 mV,表明经微弧氧化处理后AZ91D 镁合金的耐蚀性有较大提高.     

Effect of current density on Al alloy microplasma oxidation

The microplasma oxidation process of LY 12 Al alloy in Na2SiO3-KOH-NaAlO2 system has been studied. The voltage-time curve of oxidation process is changed with the variation of current densities. The voltage breakdown and hardness of coating increase with increasing current density. The phase composition, morphologies, element and the distribution of ceramic coating are investigated by XRD, EPMA.     

Effect of Current Density on A1 Alloy Microplasma Oxidation

［1］J. Amer. Ceram. Soc., 1998, 81(5), 1365. ［2］L.A.Snezhko, L.S.Tikhaya,Yu.E.Udovenko and V.I.Chernenko: Zashch. Met., 1991, 27(3), 425. (inRussian) ［3］Yi Li, Hideki Shimad, Masatoshi Sakairi, Kazuhiro Shigyo, Hideaki Takahashi and Masahiro Seo: J. Electrochem. Soc., 1997, 144(3), 866. ［4］Zhaohua JIANG, Shigang XIN, Fuping WANG and Xiaohong WU: Chinese Journal of Rare Metals, 2000,24(3), 178. (in Chinese) ［5］A.V.Timoshenko and Yu.V.Magurova: Zashch. Met.,1995, 31(5), 523. (in Russian) ［6］V.S.Rudnev,P.S.Gordienko,A.G.Kurnosova and A.A.Ovsyannikova: Zashch. Met., 1991, 27(1), 106.(in Russian) ［7］L.S.Saakiyan, A.P.Efremov and I.A.Soboleva: Zashch.Met., 1994, 30(1), 101. (in Russian) ［8］G.A.Makarova and A.A.Nazarov: Zashch. Met., 1997,33(3), 289. (in Russian) ［9］A.V.Timoshenko, S.Gut, V.K.Opara, K.Pshibylovich and Yu.V.Magurova: Zashch. Met., 1994, 30(2), 175.(in Russian) ［10］V.H.Belevanev, O.P.Terleeva and G.A.Marko: Zashch.Met., 1998, 34(5), 416. (in Russian)     

Influence of cathodic current on composition, structure and properties of Al2O3 coatings on aluminum alloy prepared by micro-arc oxidation process

Alumina coatings on aluminum alloy were prepared by micro-arc oxidation (MAO) process using DC and AC power supplies, respectively. In comparison with the coating deposited by DCMAO, the influence of the cathodic current on the composition, structure and properties of the ACMAO coating was investigated. It is found that the coating deposited by DCMAO is composed of α-Al₂O₃, whereas the coating deposited by ACMAO has a mixture composition of α-Al₂O₃ and γ-Al₂O₃. The results of properties show that compared with the coatings deposited by DCMAO, the ACMAO coatings possess higher density, hardness and corrosion resistance. It can be attributed to that the DCMAO coating is rougher and existing much more micro-cracks in its inner layer. As a result, the adhesion of the DCMAO coating to the substrate decreases.