煤粉超细化技术及设备研究

根据双向旋转球磨机的超细粉碎原理,研究开发制备超细煤粉的技术及设备,并采用该设备进行煤粉的超细粉碎实验,分析各种工艺参数对超细煤粉产品粒度影响。结果表明:采用双向旋转球磨机制备超细煤粉的最佳工艺条件为:筒体及搅拌器转数25r/min,球料质量比为8,研磨时间为4～5h,磨球尺寸为10～20mm,制备出超细煤粉产品的粒度为d50=1.15μm,d90=2.67μm。     

黑索今超细化技术研究

文章针对如何实现超细黑索今（RDX）的安全连续批量生产问题，提出了采用卧式搅拌球磨机制备超细RDX粉体的工艺方法，介绍了卧式搅拌球磨机粉碎原理，详细分析了卧式搅拌球磨机搅拌器转速、研磨时间、磨球种类、介质球填充率及RDX浆料浓度等工艺参数对超细RDX粉体产品粒度的影响。试验结果表明：搅拌球磨这种粉碎方式能制备粒度为D90=3．05μm的超细RDX粉体产品，工艺安全可控，产品质量稳定。这种超细RDX粉体产品能满足高性能炸药及高能推进剂的需要。     

球磨法制备玫瑰花粉体

为了获得高品质的玫瑰花粉体产品,首先对玫瑰花鲜花进行真空冷冻干燥处理,然后采用双向旋转球磨机对玫瑰花进行超细粉碎,研究在粉碎过程中筒体及搅拌器转速、球料质量比、研磨时间等工艺参数对玫瑰花粉体产品粒度的影响。结果表明:球磨法制备玫瑰花粉体的最佳条件是筒体转速为120 r/min,搅拌器转速为80 r/min,球料质量比为10,研磨时间为120 min;制备的玫瑰花粉体的中位粒径d50为6.1μm,并很好地保留玫瑰花的芳香。     

白云石的湿法超细粉碎工艺研究

为对白云石进行超细粉碎,利用介质搅拌磨对白云石的湿法超细粉碎工艺进行优化研究。通过对白云石湿法超细粉碎过程中主要工艺参数的优化研究,确定白云石湿法超细粉碎最佳工艺参数。结果表明:当助磨剂为聚丙烯酸钠,用量为白云石质量的0.5%,料浆中物料的质量分数为60%,球料质量比为5∶1,累积研磨时间为3~4h,转速为1200r/min,在此工艺条件下研磨4h后,其d50=0.70μm,d97=1.97μm。     

超细粉碎对煤直接液化中供氢反应的影响

为了探究超细煤粉对煤直接液化中供氢环节的影响,利用红外光谱探究超细粉碎后清水营煤粉颗粒化学结构及其变化,并通过粒径分布和转化率对比等实验方法进行分析和研究。结果表明,氧化还原和团聚效应阻碍了超细煤粉颗粒优良性能的利用,采用将超细粉碎过程与煤液化中供氢反应过程相结合的方法,可以避免氧化还原和团聚效应,并且利用了粉碎过程中的机械力化学作用,促进了反应中煤粉的热解,从而提高煤液化转化率,降低煤液化需要的工艺条件。     

金红石型钛白粉的湿法超细研磨实验研究

以卧式砂磨机为超细研磨设备,研究研磨介质填充率、磨机转速、矿浆中粉体含量、助磨剂添加量、研磨时间对金红石型钛白粉超细研磨效果的影响。结果表明,在介质填充率为70%,磨机转速为2 250 r/min,矿浆中粉体质量分数为50%,添加助磨剂质量分数为0.4%的条件下,金红石型钛白粉超细研磨20 min制得钛白粉的粒径d50、d97分别可达0.48、1.07μm。     

磨矿制度对皂石超细研磨效果的影响

为了研究CJXXM型行星磨干法超细研磨皂石的效果,采用单因素法进行实验,通过粒度分析考察介质与物料质量比、磨机转速、助磨剂种类及用量、磨矿时间对皂石粒度的影响。结果表明,选用粒径为0.6~2 mm的钇稳定氧化锆球作为研磨介质时,优化工艺条件是介质与物料质量比为3,磨机转速为600 r/min,添加质量分数为0.6%的硬脂酸钠为助磨剂,磨矿时间为30 min;在适宜的工艺条件下,产品的d50、d97分别为1.55、7.38μm。     

电气石超细粉碎及分级提取试验研究

为探讨电气石超细粉及深加工产品的应用,本文中针对分选提纯后的电气石精矿进行超细粉碎试验,通过对超细粉碎条件试验和超细粉粒度分析,确定较佳的电气石超细粉碎工艺条件。结果表明:当研磨时间为60min、矿浆浓度为35%、介质球与给料质量比为3.5∶1时,可以获得电气石超细粉。根据粒度分析结果,最终分别对中位径为5、2、1、0.5μm的电气石超细粉进行了分级提取,可以得到不同应用需要的电气石超细粉。     

煤直接液化用黄铁矿催化剂超细粉碎的研究

采用粒度、XRD、IR等检测手段对煤直接液化用黄铁矿催化剂的超细粉碎进行了研究,分析了超细粉碎,包括干磨和湿磨两种不同粉碎方式,对粉体粒度、结构和性质变化的影响,及其对催化效果可能产生的影响.结果表明,超细粉碎黄铁矿时,湿磨的粉碎效果比干磨好;超细粉碎使黄铁矿粉体晶粒尺寸减小,晶格发生畸变,畸变率较小;超细粉碎使黄铁矿中的硫部分氧化成了硫酸根,湿磨过程中的氧化程度比干磨的小.从粉碎效率,粒度分布及氧化程度来考虑,制备粒度为1μm左右的煤直接液化用黄铁矿催化剂采用湿磨的方式较好.     

常温下聚四氟乙烯的湍流超细粉碎研究

为探讨湍流粉碎机对塑料进行超细粉碎的机理,利用湍流粉碎机对聚四氟乙烯进行常温超细粉碎的试验。通过试验,对主要粉碎参数如转速、入料粒度和入料速度对粉碎效果的影响进行分析。结果表明:在适宜的参数条件下,湍流粉碎机对聚四氟乙烯进行常温超细粉碎的粒度可以达到d5012μm,同时分析聚四氟乙烯在湍流场中进行超细粉碎的机理。     

TiCN超细粉末的制备工艺研究

采用湿式高能球磨法制备超细TiCN粉体,考察不同球磨时间下粉体粒度的分布情况,分析球料质量比和球磨时间对TiCN粉体粒度的影响,并利用扫描电镜观察制备粉体的形貌。结果表明:随着球料质量比和球磨时间的增加,TiCN粉体平均粒径均出现先减小后增大的趋势,当球料质量比为8∶1时,球磨50h可获得平均粒径为0.84μm的类球形TiCN粉体。     

行星球磨机制备甘草超细粉及其抗菌性能

采用摆动式行星球磨机对中药甘草进行粉碎,分析磨机转速、粉碎时间、磨介质充填率、球料质量比对超细粉体粒径的影响。确定最佳工艺参数为:球磨机转速为300 r/min、粉碎时间1 h、磨介质充填率30%、球料质量比为15∶1。对甘草粉体提取液的抗菌性能进行测试。结果表明:超细粉碎很大程度地提高了甘草有效成分的溶出量,其有效成分提取液对金黄色葡萄球菌和大肠杆菌均有较好的抑菌效果,抑菌率分别达到89.12%和81.76%。     

三七超微粉体与细粉、不同目数范围粉体的粒度分布和显微形貌特征的比较

通过比较三七超微粉体、细粉(三七常规饮片)以及不同目数范围粉体(三七细粉经多次筛分得到的粉体)在粒度分布、显微形貌特征方面的差异,探讨了超微粉碎技术应用于中药三七加工的优势。应用激光粒度分析仪对三七超微粉体与细粉、不同目数范围粉体的粒度及其分布进行表征,观察其显微形貌特征。粒度分布测试和显微形貌观察的结果表明,超微粉粒度分布在0.30～24μm,大部分粉体达到了10μm以下,呈对称的单峰分布,引起团聚的作用力为各种表面力,说明超微粉体均匀度高质量易控。三七细粉及不同目数范围的粉体粒度分布范围在2～190μm,分布不对称,引起团聚的作用力为重力的等质量力,说明其均匀度差,质量难以控制。     

卧式搅拌磨搅拌叶轮形状对粉碎效果的影响

研究卧式搅拌磨的搅拌叶轮形状对磨矿效果的影响,设计3种搅拌叶轮,在不同搅拌速度的条件下,考察磨矿产品的粒度与能量新生能力。通过对比发现,3种叶轮中圆形孔叶轮的细磨效果最好,磨矿性能最优,是比较适合卧式搅拌磨机进行超细磨的搅拌叶轮形状;在能量输入基本一致的情况下,圆形孔叶轮在1~15μm粒级能量利用率最高,产率最大。     

超细碳化钨介质球磨工艺的研究

对介质球磨法制取超细碳化钨粉末进行了研究。实验探讨了不同线速度、磨球尺寸、分散剂的添加对初始粒径约1μm的碳化钨粉末的介质球磨工艺的影响。根据W=P·t,在保持能耗不变的情况下得到了粒度与线速度之间的关系,从而在一定粒度范围内选择最有效的线速度。同时,采取分阶段球磨的球磨效率要高于单一线速度球磨,可实现用更少的成本达到相同粒度。此外,球磨时添加羧甲基纤维素钠分散剂,粉末粒度越小时分散效果越明显,实验中在输出功率不变时,与不添加分散剂对比,其时间效率提高了13%,最终的粉末也呈现很好的分散性。最后,磨球尺寸的大小可决定最终粒度的大小。因此,根据目标粒度采用合适的磨球尺寸和球磨工艺才能达到最高的球磨效率。     

采用振动磨制备中药微粉

采用振动磨对三七和水蛭两种中药材进行粉磨实验,研究振动磨工艺参数对粉磨效果的影响。结果表明:水蛭的粉磨效果很好,在短时间内就能达到所要求的微粉粒度;而三七的粉磨效果较差,粉磨时间长且存在无法磨细的中间颗粒。增大磨介填充率、减少物料填充量、减小入磨粒度、增加粉磨时间都可以有效降低最终中药微粉的粒度。     

钢渣超微粉/橡胶复合材料的性能及补强-阻燃机制

以磁选热闷渣、未磁选热闷渣、电炉渣和风淬渣作为研究对象,以乙二醇、三乙醇胺和无水乙醇制备钢渣助磨剂,钢渣助磨剂与钢渣进行复合获得钢渣超微粉。将钢渣超微粉与炭黑N220、促进剂、硫磺、 ZnO、硬脂酸、天然橡胶进行复合,制备钢渣超微粉/橡胶复合材料。研究钢渣种类和钢渣助磨剂用量对钢渣超微粉/橡胶复合材料力学性能和阻燃性能的影响。利用XRF、 XRD、 LPSA和FTIR对化学成分、矿物组成、粒度分布和组成结构进行测试。结果表明,以电炉渣制备的钢渣超微粉/橡胶复合材料的力学性能最佳,以磁选热闷渣或未磁选热闷渣制备的钢渣超微粉/橡胶复合材料的阻燃性能最佳。钢渣助磨剂可以减小钢渣超微粉的粒度尺寸,改善钢渣超微粉的粒度分布均匀程度。随着钢渣助磨剂用量的增加,钢渣超微粉的粒度分布均匀程度改善,钢渣超微粉/橡胶复合材料的力学性能提高,阻燃性能降低。