钛/铁复合板平底球形薄壁件充液拉深工艺研究

目的 选用充液拉深先进成形技术制备钛/铁复合板平底球形薄壁件,并研究其充液拉深变形行为,以解决传统拉深工艺制备平底球形薄壁件极易产生褶皱的问题。方法 对钛/铁复合板平底球形薄壁件在不同液压力、压边间隙及凸模与板料间摩擦因数等工艺参数下的充液拉深过程进行数值模拟。对数值模拟结果进行分析,讨论工艺参数对零件成形性能的影响以及抑制起皱的机理。最后在不同拉深工艺下进行成形试验,制备钛/铁复合板平底球形薄壁件并与数值模拟结果进行对比。结果 数值模拟和成形试验结果表明,传统拉深工艺制备的钛/铁复合板平底球形薄壁件出现了明显的褶皱,采用充液拉深工艺可以有效解决零件侧壁起皱的问题。增大液压力、减小压边间隙或增大凸模与板料间摩擦因数会导致零件减薄率的提高并降低零件侧壁起皱的风险。在压边间隙1.5 mm、液压力25 MPa的条件下,采用充液拉深工艺可以制备出侧壁无褶皱的平底球形薄壁件。结论 通过充液拉深工艺可以有效解决钛/铁复合板平底球形薄壁件成形过程中起皱的问题。     

A356铝合金半固态流变挤压铸造工艺研究

本文介绍了一种新型的成形工艺-半固态流变挤压铸造,并对铝合金弹壳体（深筒薄壁件）进行了试验,研究了成形件不同部位的显微组织。结果表明：该成形工艺工艺流程简单,成形件表面品质优质。由于所受压力分布不均匀,成形件内部不同部位的显微组织存有差距。在零件的横断面,中部固相近球形颗粒数目增多,靠近零件内表面边缘的固相近球形颗粒数目减少,液相数量明显增多。而底部显微组织与半固态浆料成形前的显微组织基本一样。     

SLM成形薄壁件尺寸偏差预测与控制研究

目的 针对选区激光熔化成形薄壁件过程中存在的变形较大、精度低等问题,通过获得最优工艺参数区间来减小薄壁件的变形。方法 利用有限元软件分析薄壁件成形过程中温度场和应力场的演化规律;建立形变量预测模型并进行试验验证,研究工艺参数对薄壁件尺寸偏差的影响,得到激光功率、扫描速度与形变量之间的关系,实现对形变量的预测和控制。结果 随着扫描层数的增加,熔池的最高温度和热影响区也随之增大,等温线越密集,温度梯度越大,最终趋于稳定;薄壁件成形过程中,出现两侧壁边缘向内倾斜、上侧边缘出现内凹的现象,薄壁件的最大应力随层数的增加而减小,最大热应力主要分布在薄壁件底层的两端;形变量随激光功率的增大而增大,随扫描速度的增大而减小,薄壁件的形变量最小约为0.02 mm;试验验证所建立的数学模型误差在10%左右,误差较小,可以对形变量进行良好的预测和控制。结论 激光功率100~200 W、扫描速度800~1 000 mm/s为最优参数区间;降低能量密度可以有效降低薄壁件形变量,提高其精度。     

锥形薄壁零件的铣加工装夹工艺研究

该文通过分析锥形薄壁机匣零件加工方案,从工装结构设计分析,解决了锥形薄壁零件铣加工易变形,壁厚难以保证的相关难题。该文以掌握锥形薄壁机匣的有效装夹技术为切入点和目的,改进了夹具结构,最终提出了一个完成的加工方案,确保零件加工的薄壁薄壁机匣的装夹程序的顺利完成,对加工过程中积累的经验也进行了总结,有助于后续类似零件的研制与加工。     

薄壁零件冲压模具设计及成形过程分析

首先对薄壁零件的冲压模具设计进行了分析;其次阐述了冲压成形的原理;最后结合有限元方法,探讨了对薄壁零件冲压成形的仿真。以期望对提高薄壁零件的制造质量,缩短新产品的研发周期能有所帮助。     

高精度大型整体薄壁零件高效加工制造技术研究

本文对大型整体薄壁零件加工制造技术进行了详细的论述。通过应用法国数控立车,应用高效数控加工程序及新式控制变形工装,探索出了解决大型薄壁零件高效数控加工方法,解决了零件加工变形问题,大大提升了行业高精度大型整体薄壁零件高效加工制造技术水平。     

如何利用数控车床车削带螺纹的薄壁零件

车削薄壁零件是车削加工的一个难点,而带螺纹的薄壁零件在数控车床上更加难以加工。本文结合生产实例,从薄壁零件的夹具设计,到螺纹加工的混合编程逐一进行阐述,并生产实践中加以运用,既保证了薄壁零件的加工质量,又提高了加工效率,取得了良好效果。     

薄壁环型件加工技术研究

薄壁零件刚性差、强度弱,在加工中极容易变形,使零件的形位误差增大,不易保证零件的加工质量,薄壁零件的加工是传统机械加工中比较棘手的问题。通过分析薄壁零件的加工特点,对防止和减少薄壁零件变形的工艺措施进行综合分析和研究,并经过一定的试验验证,采取一定的工艺措施可以有效的解决薄壁零件变形及加工精度不高等问题。实践证明,采用电加工中的慢走丝切割成型,加工过程平稳,无切削应力的影响,能够保证加工质量,尺寸和技术条件精度完全能达到工件的工艺要求。     

浅谈薄壁零件的加工方案

薄壁零件在加工过程中,加工工艺性差,在切削力、残余应力、切削热、工艺刚性等因素的影响下,薄壁零件容易发生变形,不易控制加工精度和提高加工效率。本篇对薄壁零件的整个加工过程中引起变形的几个因素进行分析,并找到具体的加工方案,保证零件的加工精度。     

轴套类薄壁零件的车削加工技巧

航空发动机中有很多薄壁零件,薄壁零件刚性差,强度弱,在加工中极容易变形,使零件的形位误差增加,不易保证零件的加工质量,薄壁零件的加工是机械加工中的难点之一。     

浅谈薄壁零件易变形的原因及改进措施

薄壁零件因其质量轻、节省材料、结构较为紧密等特点,而被广泛应用于机械加工行业。但在实际加工过程中薄壁零件因为某些原因,特别容易发生变形,结果不能保证加工精度。本文主要是对薄壁零件容易出现变形的原因及改进措施和新型的加工方法进行分析论述,希望提供一些有价值的参考,从而减少薄壁零件变形的发生,进而保证加工的精度。     

典型薄壁零件在数控机床的车削加工

薄壁零件广泛应用于各个领域,因此对薄壁零件的加工有着非常强烈的需求。本文针对薄壁零件在数控机床上的车削加工,从产品分析、工艺制定、加工过程、产品检测等方面进行分析和阐述,解决加工中出现的问题,完成该产品的加工,取得了良好的经济效益。     

薄壁连接座加工工艺固化

高速运转的轻工业中,经常存在着一些刚性差、精度高的连接类薄壁零件,其中多数为产品的关键零件。这类高速运转的机器一般要求结构尺寸小、重量轻、精度高,因此薄壁零件也更多些。加工一个薄壁零件的工艺流程也在日益随着制造水平的提高不断优化,工艺方案与工装都根据零件的特殊性进行单独考究,找到最合理的加工方案。     

航空薄壁件数控车加工工艺研究

薄壁零件刚性羞、强度弱,在加工中极容易变形,使零件的形位误差增大,不易保证零件的加工质量,薄壁零件的加工是传统机械加工中比较棘手的问题。通过探索法国SNECMA公司CFM56型号薄壁件四级密封环的数控车加工工艺,选用合理的切削参数、专用机夹刀具及优化的数控程序来进行精车加工密封环斜篦齿和U型槽等关键型面,可以验证采用数控机床车加工航空薄壁件的优势。     

如何提高薄壁零件的加工精度

本文主要分析了薄壁零件的结构特点,及影响薄壁零件加工质量的原因,并提出了针对影响薄壁零件加工质量的原因而采取的相应措施,和在实际生产中的应用效果。     

薄壁零件加工变形控制方法研究

薄壁件具有重量轻、节约材料、结构紧凑等优点,被广泛应用于航空发动机产品中。但航空发动机类零件主要采用高温合金、钛合金等难加工材料,而薄壁零件刚性差,加工易变形,严重影响零件的尺寸与形位精度。本文主要从毛坯、机加工艺、装夹与支撑方式、检测方法等方面就如何更好地控制薄壁零件加工变形进行了系统研究。     

薄壁深锥形零件整形过渡毛坯的设计

通过对薄壁深锥形零件进行整形,介绍了整形加工的特点,提出了整形过渡毛坯变形量的确定方法,并介绍了薄壁深锥形零件整形模的结构及特点。     

薄壁机匣加工变形控制

本文研究了薄壁机匣零件在研制过程中所遇到的变形难题,经过对薄壁机匣车加工、铣加工、磨涂层工序的工艺改进,有效地控制了薄壁机匣的变形,有效提升了零件的制造水平,同时也为今后类似零件的研制提供技术支持。     

提高薄壁件加工精度的辅助工装设计

薄壁件在航空发动机零件中占有极大的比例,针对薄壁件加工中的变形和振动问题,设计了一种胀紧减振的辅助工装,以改善薄壁件在加工过程中的刚性,减小或消除加工过程中的零件变形和切削振动,从而提高零件加工质量。     

大直径薄壁件的加工工艺研究

加工大直径特种材料薄壁零件极易产生变形问题,本文研究了一种材料为4J32的低膨胀合金的大直径薄壁零件,分析了薄壁零件加工变形主要是由装夹引起,提出采用端面压紧加工内孔和弹性胀套装夹加工外圆,可以有效地保证该零件的加工精度。最后通过对几批零件的质量跟踪,验证了该方法可有效控制零件的椭圆变形。