层状金属复合材料生产工艺及其新进展

综述了金属层状复合技术的发展，介绍了国内外生产层状金属复合材料的工艺方法及其优缺点，在此其础上介绍了几种高效、低耗、短流程的制备层状金属复合材料的新技术，阐述了自蔓延高温合成（SHS）焊接技术的原理、工艺，并对其研究和应用的前景进行了分析。     

铸造法制备金属层状复合材料的发展及应用

铸造复合技术以其生产成本低、界面易于实现冶金结合、生产过程连续化和短流程化等优势成为目前制备金属层状复合材料的主要发展方向之一。金属层状复合材料是利用复合技术将两种具有不同性能的金属以层状的方式在界面处实现牢固结合的新型功能材料,其既能保持原金属的性能优势,又能通过"相补效应"弥补二者的缺点,从而获得比单一金属更加优越的综合性能。为做好铸造复合技术的发展和应用应当在总结分析铸造复合技术工艺和机理的基础上持续做好对于铸造复合技术的研究。     

金属复合线材成形工艺的研究开发概况

金属复合线具有广阔的开发与应用前景。目前巳开发的产品有铜包钢线、铝包钢线、铜包铝线以及纤维增强金属复合线等。从电镀法到连续挤压包覆、反向凝固等，生产技术不断进步。开发高效、低能耗、短流程的先进工艺是复合线材制备工艺的重要发展方向。综述了金属复合线材成形工艺的研究开发概况。     

镁铝纳米层状复合材料的简介

简单叙述镁基复合材料的研究现状,综述了层状金属复合材料的多种制备方法及其优缺点,并重点介绍复合轧制法来制备镁铝纳米层状复合材料。主要阐述镁铝复合相的表面自纳米化处理技术,特别是机械研磨技术的应用。展望了镁铝纳米层状复合材料的发展前景。     

金属层状复合技术的研究现状与发展

主要介绍了生产金属层状复合材料的主要方法.爆炸复合、轧制复合、爆炸 轧制复合是当前金属层状复合板的主要生产方法;逆向凝固法和电磁连铸法具有很大的优势,将成为大批量、连续化生产金属层状复合板的主要方法.     

金属包覆材料固-液铸轧复合技术研究进展

金属包覆材料属于典型层状金属复合材料,是航空航天、石油化工、电力电子等领域的关键材料,其高效成形与性能控制技术一直是行业难点和国际研究热点.首先系统梳理了目前国内外金属包覆材料的典型制备工艺,并且根据初始时基体与覆层物理状态的不同将其分为3类,分别是固-固相复合法、固-液相复合法和液-液相复合法,对比分析了各种制备工艺的成形原理和主要特点.随后,从工艺原理、成形机理、复合机理、工艺优化等方面重点介绍了金属包覆材料固-液铸轧复合技术的最新研究进展.分析结果表明,以固-液铸轧复合技术为代表的融合塑性变形的固-液相复合工艺将成为行业未来一个重要发展方向,并且以固-液相复合法和液-液相复合法进行初态复合组坯,以固-固相复合法进行终态性能调控的一体化组合成形工艺具有良好发展前景.     

层状复合金属氢氧化物的合成及应用进展

层状复合金属氢氧化物(LDHs)是一类典型的阴离子型层状材料,具有稳定的氢氧化物层和可交换的层间阴离子,在碱催化、催化剂载体、生物医药、离子交换、吸附材料等领域展现出广阔的前景。以LDHs的层状结构和可插层性为线索,综述了LDHs的结构、组成。概括了当前的制备方法并对其优劣性加以比较,从结构的角度分析了LDHs材料的特性,介绍了LDHs在各个领域的应用,展望了其未来发展。     

层状复合陶瓷材料的研究现状与发展趋势

层状复合陶瓷材料是目前陶瓷增韧的最有效途径之一,有着广泛的应用前景,是陶瓷增韧研究的热点,近年来发展很快。综述了层状复合陶瓷材料的起源、设计及国内外的研究现状,展望了层状复合陶瓷材料未来的发展方向。     

反应等离子喷涂Fe-A12O3-FeAl2O4复合涂层的反应机理研究

金属／陶瓷复合涂层具有金属的韧性和陶瓷的高强度、高硬度等优点，利用反应等离子喷涂技术将Fe2O3／Al复合粉制备成金属／陶瓷复合涂层，以X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等分析技术研究了该复合涂层的反应机理和涂层性能。结果表明：涂层具有以层状的FeAl2O4、Al2O3为骨架，球形的Fe及部分FeAl为弥散相的复合组织；复合粉体反应形成涂层的过程是分步进行的，而且在熔滴到达基体后部分反应仍继续进行；一定程度上，由于反应过程受到Al元素的扩散限制，同时等离子喷涂的冷却速度较高，使得涂层中主要含有FeAl2O4及少量的FeO。     

反应等离子喷涂Fe-Al2O3-FeAl2O4复合涂层的反应机理研究

金属/陶瓷复合涂层具有金属的韧性和陶瓷的高强度、高硬度等优点,利用反应等离子喷涂技术将Fe2O3/Al复合粉制备成金属/陶瓷复合涂层,以X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等分析技术研究了该复合涂层的反应机理和涂层性能.结果表明:涂层具有以层状的FeAl2O4、Al2O3为骨架,球形的Fe及部分FeAl为弥散相的复合组织;复合粉体反应形成涂层的过程是分步进行的,而且在熔滴到达基体后部分反应仍继续进行;一定程度上,由于反应过程受到Al元素的扩散限制,同时等离子喷涂的冷却速度较高,使得涂层中主要含有FeAl2O4及少量的FeO.     

超薄铜铝复合电缆带的制备及其力学性能研究

针对电缆带以铝节铜的市场需求和超薄铜铝复合板带制备技术缺乏的现状,提出了包含叠轧的多道次累积轧制复合工艺,同时采用快速在线退火工艺成功制备了厚度为0.12 mm的超薄铜铝复合电缆带,并对其不同道次和不同退火工艺下的拉伸力学性能进行了分析.研究表明:采用高温短时在线热处理可以达到低温长时退火处理的效果;超薄铜铝复合带的力学性能对厚度特别敏感;改变初始坯料状态和降低中间退火温度可以改善最终复合带的力学性能.     

金属复合板的工艺研究现状与发展

简要介绍了金属复合板的工艺研究现状及发展趋势,分析了现有工艺方法中存在的不足,指出随着研究的深入以及制备技术的不断发展,轧制复合法将成为金属复合板生产方法的主流方向。     

爆炸焊接复合板在石化装备应用中的关键技术研究

近年来随着爆炸焊接复合板在石化装备等行业中的大量运用,其复合技术及其后续制造工艺的进步愈显重要.根据爆炸焊接复合板在石化装备等工程领域中的应用状况,结合爆炸焊接复合板的可焊性窗口及特点,阐述了不同材质的爆炸焊接金属复合板在生产制造中的热处理参数及使用中焊接、无损检测等关键技术.     

铜/钢复合材料的研究及应用

介绍了铜／钢复合材料的种类、用途及主要生产方法的原理和特点，对近年来铜／钢复合材料生产方法的新进展及发展动向进行了评述。     

层状镁/铝复合板轧制工艺研究进展

镁/铝复合板具有密度小、比强度高和耐腐蚀性好等优点,广泛应用于航空航天、汽车制造等领域.轧制法是目前生产镁/铝复合板最为广泛的一种方法,该法设备简单、操作容易、成本低廉.介绍了普通轧制法、异步轧制法、爆炸+轧制法、累积叠轧法、固-液铸轧法、波-平轧制法6种轧制工艺,以及这些工艺在制备镁/铝复合板时的优缺点.波-平轧制工艺可以提高复合板的平直度,有利于板材后续加工成形.也研究了轧制温度、轧制压下率、轧制速度、轧后退火处理对镁/铝复合板力学性能的影响,镁/铝界面金属间化合物的形成因素,以及化合物层厚度对镁/铝复合板力学性能的影响.     

金属层状复合材料的研究状况与展望

回顾了金属层状复合材料在工艺、机制方面的研究现状,分析了存在的问题,并对今后的研究进行了展望。     

钛-不锈钢复合棒等强结合的特性

钛-不锈钢复合棒是航空航天领域中一种金属新材料,其性能的可靠性是保证各类航天器安全运行的重要条件,在工艺优化条件下生产的钛-不锈钢复合棒,具有与母材钛强度相等的结合强度,进一步证实了"爆炸焊接金属的极限强度等于或大于母材金属中较弱者的强度"这一说法.文章从金相、拉剪强度及钛材性能改变方面分析复合棒的显著特点,说明等强结...     

Theoretical research of co-extrusion process of aluminum AA3003/AA7072 clad alloys

The vaporizer tube base material and the clad material were simultaneously extruded to produce a tube having a smooth surface and a clad layer having excellent coupling characteristics. The process of controlling the thickness of the clad layer by simultaneously extruding two metals with different mechanical properties requires a high degree of precision compared to a single metal extrusion process and requires careful consideration for setting appropriate manufacturing parameters. In setting these variables, the trial and error approach by repeated extrusion results in excessive research cost and time consuming. Therefore, in this study, computer simulation was carried out to investigate the relationship between shape and process parameters of extruded materials. The process parameters applied to this simulation are the friction coefficient between the two materials and the angle of the die, and the thickness variation and uniformity of the clad material after extrusion were investigated. From the simulation results, as the friction coefficient of the matrix and the clad material increases, the clad layer thickness of the extruded material becomes close to the theoretical value and exhibits a uniform value.