计算机数控应力盘面形研究

简要讨论了计算机控制应力盘抛光大口径高陡度非球面的基本原理,用Zernike多项式拟合的数学方法研究应力盘工作过程中的面形动态变化,对这一方法所能达到的精度进行了分析,给出了计算结果.     

计算机数控应用盘面形研究

简要讨论了计算机控制应力盘抛光大口径高陡度非球面的基本原理,用Ｚｅｒｎｉｋｅ多项式拟合的数学方法研究应力盘工作过程中的面形动态变化,对这一方法所能达到的精度进行了分析,给出了计算结果。     

CMAC神经网络在应力盘光学加工中的应用研究

计算机数控应力盘光学加工技术有其突出的优势，但应力盘形变却难以有效控制，是实现计算机数控应力盘光学加工中的难题。对此，本文分析了应力盘形变控制系统的特点，引入了CMAC神经网络实现应力盘形变控制的模型。提出了将CMAC神经网络应用于应力盘逆变形智能控制的创意和实现方法，以应力盘面形参数和对应的驱动器电压参数作为样本训练CMAC神经网络，将训练成功的CMAC神经网络作为控制器控制应力盘变形，取得了误差小于5％的计算机仿真结果。     

应力抛光技术实验装置的研究

基于弹性力学理论的应力抛光技术(SMP)是将非球面加工转化为球面加工的新技术,能够有效地提高非球面加工效率.由应力抛光技术的算法及有限元分析、模拟,针对玻璃材料自身的性质以及在球面镜周边施力或力矩来实现球面到非球面之间变形量的要求,设计、加工和装调一套专门用于应力抛光技术的实验装置,为了实现应力抛光技术中玻璃薄板的球面到抛物面之间的变形,以该装置加工了一块口径为Φ314 mm,F/7的抛物面镜为例,抛光结束的抛物面其峰值(PV)为3.317λ,均方根(rms)为0.489λ,验证了应力抛光技术实验装置的合理性和有效性.     

抛光液组分对硬盘盘基片超光滑表面抛光的影响

在硬盘盘基片的最终抛光中,研究SiO2溶胶颗粒、氧化剂、络合剂和润滑剂对盘基片Ni—P材料抛光性能的变化规律,获得较高的材料去除速率（MRR）和原子级光滑表面,以满足下一代硬盘盘基片制造的更高要求．结果表明,采用平均粒径25nm的SiO2溶胶颗粒,易减少微划痕等缺陷;以过氧化氢为氧化剂,可大幅提高MRR;加入有机酸络合剂后,MRR显著增大,其中含有水杨酸的抛光液MRR最大,并讨论不同络舍剂对盘基片去除的影响机理;丙三醇润滑剂的引入,使抛光中摩擦系数减小,盘基片的表面粗糙度得到明显降低．采用原子力显微镜（AFM）、光学显微镜和ChapmanMP2000＋表面形貌仪来考察盘基片抛光后的表面质量,基于抛光液各组分的影响作用,最终获得表面粗糙度尺。为0．08nm的盘基片表面,且MRR达到0．132μm／min．     

镍基高温合金微型涡轮盘热塑性成形工艺

目的 研究GH4698微型涡轮盘热塑性成形工艺。方法 采用有限元软件Deform-3D对镍基高温合金微型涡轮盘模锻过程进行数值模拟分析,研究坯料不同高径比、不同模锻温度下涡轮盘成形的最大载荷值、等效应力、等效应变、速度场的变化规律。结果 微型涡轮盘模锻过程载荷最大值随模锻温度升高而降低,温度和高径比对涡轮盘的凸台、直榫等部位的等效应力、等效应变影响有明显的差异。在涡轮盘路径1上,随着温度的升高,等效应力逐渐降低,变形更加均匀;随着高径比的增加,变形不均匀程度增大,高径比为1时等效应力的极大值最小;温度和高径比对速度场的影响较小。结论 温度和高径比对GH4698微型涡轮盘锻造变形行为有显著的影响,选择合适的模锻工艺参数可以有效降低成形载荷,并获得使用性能较好的微型涡轮盘。     

基于Simufact的割草盘控制杆焊接成形质量控制研究

目的 保证割草机割草盘控制杆焊后的装配精度和尺寸稳定性.方法 采用Simufact Welding软件对割草盘控制杆焊接过程进行模拟仿真.通过建立合适的热源模型,得到焊后变形和焊接应力分布情况.结果 椭圆板焊缝处为焊接变形最大的区域,最大总变形量为0.73 mm;焊后最大等效应力为395.59 MPa,且沿焊缝两侧向外扩展,等效应力呈递减趋势.结论 通过工装优化方案,实现了焊后残余变形控制,最大变形量由0.73 mm降低到0.41 mm,且未引起焊接残余应力的上升,但焊后残余应力仍处于较高的水平,可通过焊后退火消除残余应力.     

一种提高光学零件沥青盘修形抛光稳定性的新方法

材料去除的时不变性是计算机控制光学修形的基础.为了提升沥青盘数控抛光的材料去除稳定性,采用抛光液喷淋添加方式进行光学零件沥青盘数控抛光.从沥青盘的力学特性出发,根据沥青材料针入度与温度的规律确定抛光液喷淋添加方式能够有效控制加工区域的温度,从而显著提高了抛光稳定性和大幅度延长了沥青盘使用寿命.同时,提出了最佳喷淋温度的选取策略来指导加工,研究结果对提升光学零件沥青盘抛光收敛效率和抑制误差具有重要意义.     

热固性树脂基复合材料固化变形和残余应力数值模拟研究综述

固化变形和残余应力给复合材料的应用带来威胁,准确的预测固化变形和残余应力可以为复合材料的结构和工艺设计提供调整依据,减小固化变形和残余应力。数值模拟方法因其简单、预测精度高而被广泛采用。本文主要介绍了复合材料固化变形和残余应力数值模拟流程中包含的热传导-固化模块、流动压实模块和应力变形模块。重点详述了应力变形模块中本构方程和模型-构件之间相互作用力研究的最新发展,为固化变形和残余应力预测提供方向和参考。简要讨论当前复合材料固化变形和残余应力预测的主要发展方向。     

新型高温合金材料建模及涡轮盘成形工艺模拟

采用Gleeble-3800对一种新型变形高温合金材料GH4066进行热物理模拟测试,获得了该材料在温度为800, 900,1000,1100,1150℃,应变速率为0.0003,0.001,0.01,0.1,1,10 s~(-1)的不同变形工艺条件下高温流动应力特征。基于实验数据与唯象学模型,建立了该材料的本构关系模型;通过对不同温度、不同应变速率条件下的材料试样进行微观组织观察与晶粒尺寸测试,建立了材料的动态再结晶和晶粒长大模型;将材料本构关系、峰值应力应变、动态再结晶以及晶粒长大模型嵌入有限元软件中进行该材料涡轮盘锻造成形工艺的模拟计算,给出了该材料涡轮盘热锻造成形的合理参数范围。通过对材料模型的准确度验证,建立了一种综合实验与计算的材料模型构建及涡轮盘锻造工艺参数确定的方法。