提高某新机喷嘴加工合格率

某新机零件喷嘴是精密铸件,零件属于支架结构空间尺寸复杂;尺寸精度高t技术条件要求严格,细杆深孔加工出现零件壁厚超差的质量问题严重,本次针对以上问题,对工艺路线,毛料结构,工艺装备、加工方法进行了一系列的工艺改进,提高了零件加工合格率及试验合格率。     

轴承左右收集器的加工技术

轴承易损件的零件左右收集器是薄壁零件,零件的外圆与内孔的尺寸精度为6级精度,且零件的壁厚只有4．5mm,最薄处只有2．5ram,技术条件要求严格。该零件的材料为高温合金,切削性能差,容易产生让刀现象,为了加工出合格零件,从零件的整体结构和材料入手,分析该零件的加工难度和材料的组织结构及加工特性,介绍了加工该零件所需的工艺装备的设计过程,确定加工零件的工艺切削参数,得到了一些对零件的生产有意义的结论,为提高生产率和加工此类薄壁件提供了依据。     

3#支点喷嘴组件工艺加工工艺研究

3#支点喷嘴组件是精密铸件，零件结构复杂；尺寸精度高；技术条件要求严格；就现普通设备加工无法满足设计要求，针对以上问题，对工艺路线，工艺装备、加工方法进行了一系列的工艺改进，提高了零件加工合格率及试验合格率。     

用作弯管的管子壁厚的讨论

根据国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》ＧＢ５０２３５－９７中关于现场弯管用管子壁厚的有关规定，讨论了弯管前、后管子壁厚的关系，得到了如下结论：当设计选用的管子公称壁厚小于等于计算壁厚的１．１７６或１．１１１倍时，就不能使用壁厚公差为负偏差的管子来加工弯管；当壁厚公差符合产品标准规定，又符合规范对弯管壁厚要求按公称壁厚供货的可任意用作弯管的管子，其公称壁厚应为计算壁厚的１．２３５或１．３０７倍以上。     

低压涡轮轴的工艺研究

本课题以某批产机种薄壁空心长轴为研究对象,通过合理的安排加工工艺路线,完成零件内外型面的加工,满足零件壁厚差要求,提高零件加工质量,为后续四代机涡轮轴类零件的加工积累宝贵经验,达到了预期目的,完成了课题研制任务。     

深孔壁厚差检具

我厂产品中深孔零件较多,部分有壁厚差要求。为了保证产品质量、满足工艺要求,我们设计了一套壁厚差专用量具。现介绍出来供参考。一、壁厚差量具的结构壁厚差量具的结构如图所示。被测工件1     

左右侧吊耳工艺分析

左右侧吊耳是某型机的关键零件,该零件毛料为模锻件,材料为40Cr Ni Mo A。该零件不仅尺寸精度、技术条件要求极高,而且机加表面粗糙度Ra0.1.6的要求也相对苛刻,给工艺制造带来了很大困难。加工左、右侧吊耳小端面槽时,表面粗糙度一直无法满足设计要求。     

锥形薄壁零件的铣加工装夹工艺研究

该文通过分析锥形薄壁机匣零件加工方案,从工装结构设计分析,解决了锥形薄壁零件铣加工易变形,壁厚难以保证的相关难题。该文以掌握锥形薄壁机匣的有效装夹技术为切入点和目的,改进了夹具结构,最终提出了一个完成的加工方案,确保零件加工的薄壁薄壁机匣的装夹程序的顺利完成,对加工过程中积累的经验也进行了总结,有助于后续类似零件的研制与加工。     

某型机机体结构3框数控加工工艺设计

针对某型机3框薄壁零件结构特点,通过对零件工艺方法的研究,有效解决了零件加工过程中存在的加工变形、壁厚不易控制的问题,在实现零件高速切削加工的同时,大幅提高了加工效率。     

3D打印双点渐进成形支撑模具的可行性

目的为了更快速、简单、有效地完成双点渐进成形加工中支撑模具的加工。方法采用3D打印设备完成支撑模具加工,用加工完成的模具作为支撑,通过板料渐进成形技术对1 mm厚的铝板进行成形,选取8个标本点测量工件的壁厚,并与普通模具完成的零件进行比较,再对3D模具成形的工件进行成形精度分析。结果通过实验数据分析,板料壁厚变化完全符合正弦定律,计算出的理论轮廓与实际轮廓的成形精度偏差绝对值算术平均值基本符合生产要求。结论这种与3D打印技术相结合的双点渐进成形加工工艺完全可行,与普通模具相比节省了模具加工经费,降低了渐进成形加工的时间。     

化学镀103输油管实践

１０３输油管是踏板式摩托车中的一个输油用零件,该零件是由二根孔径为φ １２ｍｍ、壁厚 １ｍｍ、长６００ｍｍ的优质低碳钢管经弯曲、管口扩孔后,再用二个冲压件定位组合焊接而成。该零件形状复杂,管子的材质为１０号低碳钢焊管或压缝管;二个冲压件材质为０８Ｆ或０８ Ａｌ.该组输油管总表面积约为 １０ｄｍ２。 １０３输油管内孔及外表面均有较厚的黑色氧化皮及防腐蚀用的黄油涂层。表面处理技术要求：φ１２ｍｍ内孔镀镍厚度为６μｍ,管子外表面及二个冲压件要求镀镍后烤黑色耐３００℃高温漆。１ 前处理工艺 采用１２％～１５％Ｎ…     

浅谈薄壁类零件高效铣削加工方式

航空零部件具有结构复杂、壁薄、精度要求高和制造工艺性差等特点,在切削力作用下极易产生变形而引起表面误差,严重影响加工精度,是近年来航空制造技术中比较突出的问题之一。该文通过理论研究总结并对现场典型薄壁零件加工效果分析论证,对工件装夹、定位方法、工艺加工方法、刀具路径优化进行探讨,寻找薄壁类零件高效铣削加工方式。     

浅谈提高某环形机匣合格率的方法

某环形机匣属于高温合金锻造薄壁环形机匣类零件,其最大直径超过Ф900mm、高度超过150mm,但其壁厚仅为2mm,为满足其严格的尺寸及技术条件要求,开展了技术研究。以该环形机匣零件为载体,对其设计文件、工艺路线、加工方法等内容进行分析,总结其加工过程中的问题及经验,最终确定适用于该类零件的加工方法,实现该环形机匣类零件的保质高效研制。     

某产品深孔壳体加工工艺技术改进

目的某产品壳体为关键重要零件,壳体内承载大部分零部件,壳体加工精度的高低,直接影响产品设计指标,壳体内孔较深,且壳体壁厚差设计精度要求相对较高,加工后部分壳体出现壁厚差超差问题,影响产品加工质量,为此进行工艺技术改进,解决深孔壳体加工壁厚差超差问题。方法通过改进壳体预压型、冲拔工艺,改变拔伸毛坯冷却方式,增加壳体内膛喷砂工序,提高壳体内膛冲拔加工精度;改进壳体机加工艺及装夹定位工艺基准,改进夹具设计结构,使加工装夹定位工艺基准统一,消除多次装夹累计误差。结果通过工艺技术优化改进,解决了壳体加工壁厚差超差问题。结论提高了壳体加工精度,降低了壳体加工废品损失,节约了生产成本。     

大型薄壁元件机加工变形控制分析

薄壁元件一般指壁厚与轮廓尺寸之比小于1∶20的零件,它们的壁厚通常小于2mm。大型薄壁元件结构受力复杂,相对刚度较低,在加工过程中很容易出现变形、失稳、振动等问题,不仅加工效率低,而且加工的精度和质量都很难保证,是国内外公认的机械制造难题。本文针对大型薄壁元件机加工变形控制问题进行了分析和讨论。     

激光单道熔覆成形的金属零件壁厚模型的研究

为掌握激光熔覆成形壁厚的变化规律,提高成形薄壁结构能力,对激光单道熔覆成形的金属零件壁厚进行了研究,提出并验证了激光单道熔覆成形金属零件壁厚的理论模型.研究表明,在一定简化条件下,根据能量平衡和物质守恒定律,推导出较低功率、较小光斑的激光单道熔覆成形的金属零件壁厚的理论模型,该模型显示单道熔覆成形的零件壁厚是各工艺参数和材料热物理特性的函数.采用500W功率连续输出的CO2激光以较小光斑进行单道熔覆成形,实验得到了最小壁厚为0.4 mm的薄壁试样,试样壁厚与理论模型计算的壁厚比较一致.     

大截面差空心件内高压成形研究

截面周长差较大的空心零件的内高压成形需要解决膨胀区的轴向补料问题和预成形问题,才能获得壁厚分布较为均匀的合格零件.以某轿车转向节臂零件的成形过程为例,对上述问题进行了试验研究.首先设计、试制了瓶形预制件,在预成形中利用"有益起皱"实现了大量的补料,获得了壁厚分布符合要求的预制件;然后在终成形前使零件截面具有合理的形状,再进行终成形,既保证了圆角部位的外形尺寸,又提高了壁厚均匀性.采用本文介绍的方法实现了截面周长差达70%的瓶形预制件的制备,从而获得了壁厚、外形尺寸均满足设计要求的转向节臂零件.     

低压涡轮转子支撑锥壁加工技术研究

低压涡轮转子支撑锥壁属于典型的锥盘类零件,该零件为关键件,零件结构、形状较为复杂,毛坯价格昂贵,且制造周期较长,其加工质量直接影响到发动机的使用寿命和安全可靠性,因此控制零件的变形,对于保证零件的加工质量,提高零件合格率至关重要。该文主要控制零件关重尺寸及技术条件变形超差,解决深腔型面加工中震纹,固化斜孔无法加工等瓶颈问题,为零件合格交付提供技术保障。     

H13钢注塑热流道喷嘴断裂失效分析

采用宏观检验、化学成分分析、硬度检测、金相检验等方法对某H13钢注塑热流道喷嘴在装配过程中发生断裂的原因进行了分析。结果表明:该热流道喷嘴断裂主要是由于零件在氮碳共渗处理时,渗氮层内的氮势过高使其内孔螺牙表层开裂和剥落,造成零件在装配时发生脆性断裂;同时内孔螺纹底槽圆角半径极小,应力集中程度显著增大,增加了零件开裂的倾向;热流道喷嘴外表面的加热带在焊接加工后,未进行去应力退火处理,使材料的强韧性大幅度降低,进一步增加了零件脆性开裂的倾向;热流道喷嘴的设计硬度偏高,虽然材料的强度提高了,但其韧性也会有所降低。最后针对上述断裂原因提出了改进措施。     

Y型三通管内高压成形壁厚分布规律

为了解Y型三通管内高压成形时的壁厚分布及成形压力对壁厚的影响规律,通过数值模拟和实验对Y型三通管的内高压成形过程进行了研究,分析了3个不同成形阶段零件的壁厚分布规律和成形过程中零件典型点壁厚随内压的变化规律.研究表明,成形后零件左侧过渡区圆角处壁厚最大,右侧过渡区圆角处次之,枝管顶部壁厚最薄.利用数值模拟,研究了不同终成形压力对零件壁厚分布的影响,研究发现随着终成形压力的提高,零件的最大增厚率变化不明显,但零件的最大减薄率有显著的增加.