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采用液相包裹法用Y2O3对Al2O3微粉表面进行改性,用挤压铸造法制备表面改性的Al2O3p/6061A1复合材料,研究改性对复合材料的显微组织和力学性能的影响.结果表明,用Y2O3表面改性后,Al2O3微粉在6061Al基体中的分布均匀性明显改善,复合材料的力学性能明显提高.与改性前比较,Al2O3体积分数为25%的复合材料,抗拉强度提高30%,屈服强度提高40%,弹性模量提高20%.其原因是,改性Al2O3微粉表面的Y2O3与Al基体间发生界面反应,使界面润湿性得以改善:界面相Y2Al与Al2O3和Al基体间均形成良好结合的界面。 相似文献
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采用液相包裹法对Al2O3微粉进行稀土Y2O3表面改性,用挤压铸造法制备表面经稀土Y2O3改性的Al2O3P/6061Al复合材料,并对复合材料的显微组织及拉伸性能进行分析和研究。结果表明:表面经稀土Y2O3改性的Al2O3微粉能均匀的分布于基体中,界面润湿性得以改善,复合材料组织更加均匀。TEM观察表明:改性粉体在制备复合材料前后表面存在颗粒状包裹层。对其表面进行EDAX分析,结果显示含有Y,Al和O元素。粉体XRD图谱中有Y2O3衍射峰的存在。拉伸性能测试表明:改性粉体对Al合金增强效果明显增加,抗拉强度提高29.8%,屈服强度提高38.4%,延伸率提高10.3%。对拉伸断口进行SEM分析,改性后复合材料断口韧窝更加均匀、丰满,材料表现出良好的塑性。 相似文献
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Al2O3-ZrO2(3Y)-SiC纳米复合材料的制备及性能 总被引:5,自引:2,他引:3
本文研究了非均相沉淀法制备Al2O3-ZrO2(3Y)-SiC复合粉体的工艺过程,认为粉体的理烧温度是至关重要的,热压烧结得到了致密的Al2O3-ZrO2(3Y)-SiC纳米复合材料,ZrO2的加入对烧结温度的影响不大.通过TEM观察,SiC颗粒均匀分散于材料中,大的ZrO2颗粒位于Al2O3晶粒间,小的圆形ZrO2颗粒位于Al2O3晶粒内,一部分Al2O3晶粒呈非等轴状.80Wt%Al2O3-15wt%ZrO2-5Wt%SiC纳米复合材料的抗弯强度可达555MPa,韧性为3.8MPa.m1/2. 相似文献
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Al2O3填充环氧树脂,并用偶联剂KH560对Al2O3进行表面改性,通过溶液混合法制备不同添加量的Al2O3/环氧树脂复合材料。通过傅立叶变换红外光谱仪、扫描电子显微镜和Aglient 4294A阻抗分析仪对Al2O3/环氧树脂复合材料的微观结构和介电性能进行测试,结果表明表面改性的Al2O3在环氧树脂基体中具有更好的分散性,同时表面改性的Al2O3制备的复合材料的介电常数增加,介电损耗降低。采用静电场仿真软件模拟爆电电源中三相点附近电场分布,结果表明随着介电常数增加,三相点电场强度具有降低的趋势。 相似文献
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TiN-Al2O3纳米复合材料的力学性能和导电性能 总被引:10,自引:0,他引:10
以纳米TiN和α-Al2O3粉体为原料,采用球磨混合法制备了纳米TiN-Al2O3复合粉体,通过热压烧结得到致密烧结体.研究了纳米TiN颗粒对Al2O3材料力学性能和导电性能的影响,实验结果表明:在Al2O3基体中加入15vol%TiN纳米颗粒时,Al2O3材料的弯曲强度和断裂韧性分别从370MPa和3.4MPa·m1/2提高到690MPa和5.1MPa·m1/2,随着TiN添加量的增加,复合材料的电阻率逐渐降低,在25vol%TiN时达到最低值(6.5×10-3Ω·cm). 相似文献
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(Ti-50%(原子分数)AD-10%Al2O3粉体经过球磨的机械活化(MA)后,用放电等离子烧结(SPS)工艺,在烧结的同时进行固化。采用机械活化-放电等离子烧结(MA—SPS)的方法原位烧结制备TiAl—Al2O3块体纳米材料。球磨前后,(Ti-50%(原子分数)AD-10%Al2O3粉体的衍射图(XRD)相似。MA后得到晶粒度〈25nm的纳米粉体,其中Al2O3起到机械活化和细化晶粒的作用,促使粉体快速纳米化。纳米粉体在温度低于800℃、烧结时间〈5min的烧结参数下,烧结成TiAl纳米合金。TiAl纳米合金的微观结构表明,合金有γ-TiAl和α2—Ti3Al双相组织。SPS原位烧结后,得到密度为3.73g/cm^3的(γ+α2)双相组织,组成相的晶粒度〈130nm。 相似文献
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采用3种不同形貌的Al2O3原料对注凝成型制备ZrO2/Al2O3(ZTA)陶瓷工艺中悬浮体的流变性能进行了研究。以低毒的单体N,N-二甲基丙烯酰胺(DMAA)制备了ZrO2/Al2O3坯体和陶瓷。讨论了3种不同形貌的Al2O3原浆料的分散剂用量、球磨时间和固含量对浆料流变性的影响。Al2O3粉体呈扁平状有利于降低浆料的黏度,Al2O3粉体呈棒状对生坯强度的提高有利。制得的3种ZrO2/Al2O3坯体颗粒间结合紧密,抗弯强度分别达到21.45,19.87,25.90 MPa。Al2O3粉体呈颗粒状有利于最终陶瓷力学性能的提高,陶瓷的抗弯强度及断裂韧性分别为680 MPa和7.49 MPa·m1/2,453.1 MPa和6.8 MPa·m1/2,549.4 MPa和6.34 MPa·m1/2。 相似文献
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将压力铸造(Squeeze-Casting) 与燃烧合成(Combustion-Synthesis) 相结合, 利用TiO2与Al 之间的反应, 成功地制备了金属相Al 含量不同的Al2O3-Al3Ti-Al 原位复合材料系列。运用三点弯曲方法测试了复合材料的抗弯曲强度和弹性模量。结果表明: 复合材料具有较高的弯曲强度(410~ 490M Pa) 和弹性模量(156~ 216GPa) , 随着金属相Al 含量的增加, 弯曲强度开始有所升高,当A l 体积百分数超过40% 后便明显下降。而弹性模量始终呈降低趋势, 复合材料的高强度源于反应生成细小的Al2O3颗粒及Al3Ti 相的增强作用。 相似文献
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采用溶胶-凝胶分散和热压烧结制备了短切碳纤维(CFs)/Fe3Al-Al2O3复合材料。分别通过电化学镀Cu和化学气相沉积SiC对CFs表面修饰和改性,研究了Cu镀层和SiC涂层对CFs/Fe3Al-Al2O3复合材料显微组织、相组成、力学性能及断裂行为的影响。结果表明,未修饰的CFs在Fe3Al-Al2O3基体中受到严重侵蚀,CFs/Fe3Al-Al2O3复合材料致密度低,抗弯强度仅为239.0 MPa,与Fe3Al-Al2O3强度相当;表面镀Cu可有效保护CFs不被侵蚀,同时提高了CFs/Fe3Al-Al2O3复合材料的烧结致密性和界面结合强度,从而明显提高了复合材料的断裂强度,但断裂过程中纤维拔出较短;CFs表面沉积SiC的CFs/Fe3Al-Al2O3复合材料组织均匀致密,表面涂层完整,且与纤维及基体之间结合力相当,断裂过程中,涂层既可随纤维一起拔出基体,也可与CFs分离而留在基体之中,SiC涂层与纤维及基体之间的弱相互作用很大程度上促进了纤维脱黏和拔出,从而促进CFs/Fe3Al-Al2O3复合材料韧化所需的渐进破坏机制。 相似文献
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Al2O3异质复合对TiO2纳米晶晶型转变和晶粒生长的影响 总被引:4,自引:0,他引:4
以Al2O3为异质相,采用液相共沉淀法,考察了异质相的复合及复合量对TiO2纳米晶晶型转化、晶粒生长及紫外-可见光吸收性能的影响,同时对其复合结构进行了初步解析.结果表明:TiO2晶经Al2O3复合后,其相变过程和晶粒生长均得到显著的抑制,900℃仍完全是锐钛矿结构,950-1050℃之间为良好的混晶结构;950℃晶粒呈球形,粒径平均在20—30nm左右,分散均匀,其紫外-可见光吸收特性较700℃纯TiO2晶有较大的提高. 相似文献
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向SiO2基体粉料中添加Al2O3纤维,采用热压注法制备Al2O3/SiO2陶瓷型芯。分析Al2O3纤维含量对陶瓷型芯性能的影响。研究结果表明:Al2O3纤维含量对Al2O3/SiO2陶瓷型芯的线收缩率、体积密度和抗弯强度均有较大的影响。当Al2O3纤维含量大于1wt%时,Al2O3/SiO2陶瓷型芯的线收缩率大幅度降低,稳定在0.335%左右,体积密度随之降低,稳定在1.790 g · cm-3左右;当Al2O3纤维含量为1wt%时,陶瓷型芯抗弯强度达最大值20.48 MPa。分析了Al2O3纤维对Al2O3/SiO2陶瓷型芯烧结收缩的阻滞作用机制。 相似文献
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