树脂复合钢板V型折弯回弹实验与仿真分析

为了研究模具圆角半径及凸模最大力对树脂复合钢板V型折弯回弹的影响,通过拉伸和搭接剪切试验获得了树脂复合钢板各层的力学性能数据,进行了树脂复合钢板的90°V型折弯回弹实验.对折弯回弹进行了有限元数值模拟,并与试验结果进行对比验证了90°V型折弯回弹有限元模型的可靠性,进一步分析了凸模圆角半径及其下行量对复合钢板折弯回弹角的影响规律,并由此预测出一组最优折弯工艺参数.结果表明:随着凸模下压量的增加,不同凸模圆角半径条件下,折弯回弹后角度大小先几乎直线下降而后有少量回升;将其转化为以凸模最大力为变量时,表现出类似的趋势.     

单焊缝随车起重机吊臂制作工艺研究

目的制作新型的单焊缝随车起重机的六边形吊臂。方法针对单焊缝吊臂结构特点,重新设计并制作了模柄较薄的专用折弯模具。结果结果表明:采用该模具进行第五刀合缝折弯,上模头压至最低点时工件开口接近42 mm,折弯回弹后开口尺寸在50~60 mm之间。结论新模具可以满足现有型谱最小臂节到最大臂节的折弯。同时,在后续合缝焊接后,先前折弯的四刀折弯角度会增大0.1°~0.8°;而第五刀折弯角度会缩小0.6°~1.9°。     

一组椭圆形截面吊臂折弯间隙、步进及折弯刀数计算公式

目的研究椭圆形截面吊臂折弯时折弯间隙和折弯步进的关系。方法构建了一组吊臂折弯间隙、步进及折弯刀数的计算公式。结果结果表明,通过该公式所得折弯工艺参数与实践较吻合,同时,折弯效率也可以得到极大提高,以180 t产品为例,增大折弯步进后,折弯效率提高了20.3%~56.4%。结论建立了折弯间隙、折弯步进及折弯刀数的数学模型,可以据此得出所需的最优工艺参数,该模型对实际生产具有很好的工艺指导和支撑作用,可极大提高生产效率。     

钣金V形折弯成形的回弹控制研究

为了实现对钣金V形折弯回弹的有效控制,在折弯加工过程中逐渐修正材料的性能参数,从而准确计算最终的折弯深度参数.本文对板料进行几次增量式的折弯加工,获取相应的成形及回弹角度参数,并通过理论模型修正材料的性能参数值,进而利用修正后的材料参数计算折弯深度参数.实验结果表明:修正后的材料性能参数接近拉伸实验的结果,折弯成形角度的偏差小于1°.增量式折弯方法避免了由材料参数误差引起的回弹控制误差,有效提高了V形折弯回弹的控制精度."     

基于特征的钣金折弯工序优化研究

针对钣金折弯工艺的特点，提出基于零件结构的FE图以及折弯工艺特征合并的二步折弯数据模型的构建方法．再依据启发式搜索规则、干涉约束等条件将零件折弯方案缩减在一个有限的折弯工序组合可行空间．最后考虑模具更换、工步数目、工件翻面和掉头次数等因素，可以直接计算得出最优的折弯工序．     

钣金折弯结构的工艺性设计问题探讨

钣金结构形式的产品在日常生活中随处可见,如DVD机外壳、配电箱等,由于现在钣金工艺十分成熟,因此钣金结构被广泛应用。数控折弯是钣金加工中常用的工艺,设计师在设计钣金折弯零件时,应从折弯内弯角,工艺槽或孔,最小弯边高度等方面考虑,进行优化设计,提高折弯零件的工艺性。     

Q345 中厚板 V 形折弯应力 应变分析

目的研究Q345中厚板在V形折弯时的应力应变中性层内移规律。方法通过对中厚板135°折弯过程进行数值模拟,分析了板料在成形过程中的等效应力应变及其中性层内移现象,测得了应变中性层与几何中间层之间的距离变化。在此基础上,采用厚度为16 mm的Q345板料进行物理实验,并与模拟结果进行了对比分析。结果在成形过程中,等效应力应变中性层均产生了内移现象,且应力中性层的内移量明显大于应变中性层的内移量;成形结束之后,应变中性层与几何中间层的距离为3.3 mm;实验结果显示,应变中性层的内移量为3.1 mm左右,与模拟值较为一致。结论数值模拟方法可以为应力应变中性层计算提供指导。对于中厚板折弯,采用几何中间层展开求得的坯料尺寸并不准确。     

钣金特征识别与折弯工序优化研究

近年来,以知识工程为核心的计算机辅助工程越来越流行,自然地钣金工件折弯加工辅助工艺设计也得到了发展。但是折弯工序作为钣金加工的一个重要的工艺之一却存在着一些技术上的问题。因此,本文主要针对钣金特征识别与折弯工序优化的问题进行研究和分析。     

提高吊臂折弯精度的工艺措施

目的 分析影响吊臂折弯精度的因素、影响规律,进而找到提升吊臂板折弯精度的控制方法。方法 通过理论分析、数值计算、试验研究的手段,探讨材料回弹、残余应力、设备挠度补偿等对吊臂折弯精度的影响。结果 通过调整折弯行程,合理利用折弯机自带的挠度补偿装置、降低吊臂板原材料的内应力,可将吊臂的折弯合格率提升至99%及以上。结论 可以通过调整和控制回弹量、应用挠度补偿措施以及选择残余应力小的板材的方法来提高吊臂折弯精度。     

基于 SolidEdge模拟瓦楞纸板三维成形的折弯问题研究

目的基于SolidEdge模拟瓦楞纸箱的三维成形效果,通过偏置折弯线,使基于钣金环境的折弯命令按照瓦楞纸箱的需求从开槽中线处折叠。方法提出折弯过程中存在的问题,针对一块简化的瓦楞纸板(尺寸为150 mm×80 mm),从折弯方式、板厚和板的幅面规格等3方面,分析折弯命令对其成形过程的影响,并对折弯线向固定端的偏置距离进行优化。结果折弯方式为"材料外侧"对折弯命令的影响最小,随着板厚的增加对折弯命令的影响加大,且初始偏置距离为0.25t(t为板厚),板的幅面规格对折弯命令无影响。结论将折弯线向固定端偏置0.26t-0.05,可以解决二维向三维成形的折弯问题。     

低活化钢 U 形弯曲工艺仿真及实验研究

目的优化低活化钢的U形折弯成形工艺。方法应用DEFORM-3D仿真软件,对不同工艺参数下的U形折弯试验进行模拟,探究成形温度、凸模下行速率以及凹模圆角半径等因素对U形折弯效果的影响,对折弯工艺进行优化,最后根据优化参数结果进行实验,并将实验现象与模拟结果进行比较。结果在成形温度为600℃、凹模圆角半径为20 mm、凸模下行速率为0.5 mm/s时,U形折弯的模拟效果最优,在此工艺参数下进行折弯实验,得到的U形件满足生产需求。结论通过优化合适的工艺参数,使用折弯工艺加工U形件完全可行。     

反复折弯校直工艺研究进展

反复折弯校直属于剧烈塑性变形工艺之一,通过折弯和之后的校直在材料内部产生剪切变形,细化材料组织.介绍了反复折弯校直工艺的原理、方法及反复折弯校直变形分布特征、微观组织及材料力学性能,并提出了反复折弯校直工艺的研究方向.     

U形槽板多工步折弯方法及回弹预测

分析对比了大型U形槽板的2种折弯成形方式,取U形槽板的小件进行多工步折弯回弹的有限元模拟并进行了相应的物理实验,得出了回弹角度预测值,提出在多工步折弯回弹有限元模拟中要注意的问题,为大型U形槽板的折弯成形生产提供了参考。     

基于SolidWorks倒角机机身钣金折弯结构工艺设计

该文重点对直径115 mm倒角机机身部分钣金结构的折弯工艺的设计研究。运用SolidWorks、AutoCAD等工具软件,对初步设计出的倒角机的整体结构方案进行三维、二维设计。同时,借助SolidWorks软件,从折弯内弯角,工艺槽或孔,最小弯边高度等方面对机身整体结构进行设计。并对初步设计出的机身主要钣金件的结构工艺参数进行了优化,分析得出最佳折弯工序。最后,对该倒角机的机身进行了试制、装配。     

Q345D方管折弯开裂的原因分析

Q345D钢板，在折弯成方管时，出现了焊缝对应面一侧的裂纹，利用金相显微镜进行组织分析，光谱仪测定成分，拉伸实验机测定力学性能等分析方法对试样进行了分析。分析表明：折弯开裂的主要原因是由于钢板材料的夹杂物过多、强度偏高、塑性偏低造成的。     

直角比较仪

计本公司近年开始生产货叉(叉车用货叉)。叉体几何形状最重要的一个技术指标就是叉体的角度(90°)要准确一致,叉体的角度靠机器折弯而成,在折弯过程中对角度起到保证作用的是叉体样板,因此叉体样板的准确与否直接影响着货叉的质量。货叉样板形状比较复杂(是一种铁板、角钢铆接结构),尺寸大(最大尺寸1830mm)、准确度高(角度公差为5'),用现有的仪器设备无法检测。我们自己设计制造了“直角比较仪”来解决这个问题。一、工作原理直角比较仪的工作原理为一正弦机构,旋转中心在仪器底座上部,指示表的指示数值是一直角边的边长,由于旋转角度很小,…     

K-cor夹层结构的平压性能

采用欧拉杆屈曲模型,以端部约束系数 μ 定量表征夹层结构Z-pin端部结合程度, μ 取值越小,Z-pin端部和面板结合程度越高,压缩载荷下更不易失稳。以不同参数K/X-cor结构的压缩试验为背景,分别研究了Z-pin直径和折弯长度对压缩试验性能的影响。通过显微观察并利用"混合法则"比较了Z-pin直径对K/X-cor结构的增强效率。从减重方面考虑,探讨了折弯长度对K-cor结构比强度和比刚度的影响,并得到最优折弯长度半解析表达式。结果表明: K-cor结构中Z-pin增强效率高且对结构损伤小,远优于X-cor结构;其比强度和比刚度随折弯长度的增加呈先增加后降低的趋势,不同参数的K-cor结构折弯长度存在最佳值。     

孔定位装置在汽车零件折弯加工中的应用

本文提出了重型汽车零件——支撑板、角板等折弯加工问题,介绍了孔定位装置的主要结构,分析了其在多品种小批量汽车零件折弯工序加工中所体现的工艺先进、加工成本低、经济实用、方便快捷等特点,并对其解决这一问题所起的作用做出评价。     

浅谈折弯机变形补偿装置对精度的影响

板料折弯时,由于模具已经作了加凸补偿,折弯卸载时,回弹产生新的纵向挠曲,二者的效应叠加后得到制件最终的挠曲度。文章分析了两类补偿装置对制件精度的影响后,比较了常用变形补偿装置的各自特点,指出上模加凸补偿更具优势,因此,研制新型能快速调控上模加凸量的补偿结构,是今后折弯机的发展方向之一。     

Q460C中厚钢板折弯裂纹形成原因

某厂生产厚度为20 mm的Q460C钢板在折弯过程中出现裂纹。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析裂纹产生的原因。结果表明：试样折弯裂纹产生的主要原因为炼钢过程中钢液中P、S元素含量过高,且连铸过程存在钢包下渣的情况,导致铸坯中产生P、S元素偏析,铸坯内部存在大量非金属夹杂物;随着轧制过程温度的不断降低,钢板内部形成严重的带状组织,最终导致钢板在折弯过程中发生开裂。