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共有20条相似文献,以下是第1-20项 搜索用时 31 毫秒

1.  轴对称超塑充模胀形有限元模拟  被引次数:4
   李园春 刘马宝《兵器材料科学与工程》,1995年第18卷第4期
   采用大变形刚粘塑性有限元法首次模拟研究了考虑空洞效应的超塑充模胀形过程,模具为轴对称任意倾角锥形模(含直壁圆筒)。采用修正的La-grange法建立包含摩擦项在内的泛函并在此基础上形成有限元列式并用N-R法迭代求解,通过对基体厚度耦合迭代和R-T模型来考虑空洞效应;文中分析了充模过程中变形的流动特点及材料参数、模具几何形状参数等对胀形过程和胀形件厚度分布的影响。    

2.  泡沫镍孔径金相测定方法的研究  
   梅林颖《锻压技术》,2000年第24卷第4期
   基于刚粘塑性有限元技术采用最大应变速率恒定的压力控制策略和超塑性成形空洞损伤演变模型对空洞敏感材料的超塑性胀形过程进行了数值模拟.分别以半球壳和圆筒形零件为例,给出了优化后自由胀形和充模胀形的加压曲线,预测了成形零件的壁厚分布及空洞体积损伤情况.本文分析结果对指导超塑性胀形工艺设计具有实际意义.    

3.  空洞敏感材料超塑性胀形过程的有限元模拟  
   向毅斌  吴诗惇《锻压技术》,2000年第4期
   基于刚粘塑性有限元技术采用最大应变速率恒定的压力控制策略和超塑性成形空洞损伤演变模型对空洞敏感材料的超塑性胀形过程进行了数值模拟。分别以半球壳和圆筒形零件为例 ,给出了优化后自由胀形和充模胀形的加压曲线 ,预测了成形零件的壁厚分布及空洞体积损伤情况。本文分析结果对指导超塑性胀形工艺设计具有实际意义。    

4.  空洞第三材料超塑性胀形过程的有限元模拟  
   向毅斌《锻压技术》,2000年第25卷第4期
   基于刚粘塑性有限元技术采用最大应变速率恒定的压力控制策略和超塑性成形空洞损伤演变模型对空洞敏感材料的超塑性胀形过程进行了数值模拟。分别以半球壳和圆筒形零件为例,给出了优化后自由胀形和充模胀形的加压曲线,预测了成形零件的壁厚分布及空洞体积损伤情况。本文分析结果对指导超塑性胀形工艺设计具有实际意义。    

5.  轴对称超塑充模胀形件轮廓厚度分布的影响因素及其内部空洞发展  
   李园春  刘马宝  吴诗惇《西北工业大学学报》,1995年第2期
   轴对称超塑充模胀形件轮廓厚度分布的影响因素及其内部空洞发展李园春,刘马宝,吴诗惇关于超塑充模胀形的有限元模拟研究极少,这与充模过程中动态边界条件难于处理和计算过程不稳定有关.且它们没有研究降低胀形件厚度分布不均匀性问题,而厚度分布不均是超塑胀形走向实...    

6.  超塑胀形过程中空洞损伤演变的数值模拟  
   向毅斌  吴诗惇  陈敦军《兵器材料科学与工程》,2001年第24卷第2期
   利用刚粘塑性有限元技术采用连续损伤力学导出的空洞损伤演变模型对超塑胀形的空洞损伤演变过程进行了数值模拟。以半球壳和圆筒形零件为例 ,给出了自由胀形和充模胀形件内部空洞体积分布状况 ,指出了空洞损伤对变形的影响 ,并对计算结果进行了分析讨论。计算得出了自由胀形极点处空洞体积分数发展曲线 ,与实验结果十分吻合。计算模型可推广至其他超塑成形问题    

7.  空洞敏感材料超塑胀形过程的压力—时间曲线优化设计  被引次数:2
   向毅斌  陈敦军  吴诗《西北工业大学学报》,2001年第19卷第1期
   压力-时间曲线在超塑胀形工艺参数的选择和工艺过程优化设计中至关重要。利用刚粘塑性有限元技术对含有细微空洞超塑性材料的胀形过程进行了数值模拟,并采用最大等效应变速率恒定的压力控制策略对胀形过程压力-时间曲线进行了优化设计。以半球壳和圆筒形零件为例,对自由胀形和充模胀形两种成形方式给出了压力-时间曲线设计实例,并对计算结果进行了讨论。本计算模型可推广至其他超塑性成形问题。    

8.  工艺和材料参数对超塑胀形中空洞损伤演变影响的数值分析  
   向毅斌  吴诗惇《锻压装备与制造技术》,1999年第6期
   利用刚粘塑性有限元技术,采用特定的空洞损伤演变模型,对超塑胀形的空洞损伤演变过程进行了数值模拟,给出了不同工艺参数和材料参数对胀形件内空洞体积分数分布的影响规律。分析结果对超塑胀形实际选材和工艺设计具有指导意义。    

9.  工艺和材料参数对超塑胀形中空洞损伤演变影响的数值分析  
   向毅斌 吴诗享《锻压机械》,1999年第34卷第6期
   利用刚粘塑性有限元技术,采用特定的空洞损伤演变模型,对超塑胀形的空洞损伤演变过程进行了数值模拟,给出了不同工艺参数和材料参数对胀形件内空洞体积分数分布的影响规律。分析结果对超塑胀形实际选材和工艺设计具有指导意义。    

10.  超塑性材料约束胀形过程的数值模拟  被引次数:1
   谭红 连建设《兵工学报》,1998年第19卷第2期
   采用大变形刚塑性有限元法模拟超塑性材料轴对称锥形模约束胀形过程,分析了应变速率敏感性(m值)和模具侧壁倾角(α值)对胀形件厚度分布的影响。模拟结果与实验结果吻合,从而为应用塑性有限元法指导超塑性材料约束胀形的工艺设计和模具设计提供依据。    

11.  超塑性恒压充模胀形过程中材料的流动和充填规律  
   李园春 崔健《金属成形工艺》,1997年第15卷第2期
   采用刚粘塑性有限元法模拟超塑性恒压充模胀形过程,给出了材料质点的流动轨迹和不同时刻的胀形剖面形状,分析了模具几何形状参数对单元贴模次序、贴模部位的影响。    

12.  超塑约束胀形贴模过程及厚度分布的FEM模拟  
   李运兴 那景新《吉林工业大学学报》,1995年第25卷第1期
   采用大变形刚粘塑性有限元法,成功地模拟了圆板料向轴对称锥形凹模内超塑约事胀形时,胀形件贴模过程,提出了简例磨擦处理方法,给出了保证计算过程稳定性的处理方法。    

13.  超塑约束胀形贴模过程及厚度分布的FEM模拟  
   李运兴  那景新  曹颖  胡平《吉林大学学报(工学版)》,1995年第1期
   采用大变形刚粘塑性有限元法.成功地模拟了圆板料向轴对称锥形凹模内超塑约束胀形时,胀形件贴模过程。提出了简便摩擦处理方法.给出了保证计算过程稳定性的处理方法。    

14.  超塑20钢的空洞与断裂行为  被引次数:1
   张哲 王春荣《材料科学与工艺》,1996年第4卷第2期
   本文在获取20钢超塑性的基础上,对其空洞与断裂行为进行了研究,通过观察空洞的产生和测定空洞的长大,提出了一种超塑材料空洞的形核模型。研究确认,超塑20钢的断裂由沿晶和穿晶两种断裂类型组成。    

15.  铝-镁-钪合金超塑性胀形工艺有限元分析  被引次数:1
   张超  沙玲  芮玉龙《机械工程材料》,2008年第32卷第2期
   为解决Al-6Mg-0.2Sc合金半球形件胀形过程中变形区的材料变形流动特点及材料参数等因素对变形的影响,对其胀形工艺进行了试验研究及仿真分析.结果表明:根据等应变速率胀形的模拟结果进行的等应变速率胀形得到的超塑性胀形件存在厚度分布不均和空洞等缺陷,最后采用钢正反向超塑性胀形工艺及增加背压等措施,对于改善胀形件厚度分布不均和降低空洞有比较明显的效果.    

16.  汽车桥壳液压胀形工艺的研究及最新进展  
   王连东  梁晨  马雷  王建国  杨东峰  崔亚平《东北重型机械学院学报》,2012年第3期
   介绍了半滑动式液压胀形的基本思想以及小型汽车桥壳的液压胀形工艺过程,在普通液压机上试制出模拟样件。提出了钢管胀压成形工艺,先将两端缩径的管坯进行液压胀形得到轴对称的预成形管坯,再对其内部充液(水)并用模具压制成形,并试制出胀压成形桥壳样件。与液压胀形样件比较表明:胀压成形样件轮廓清楚,桥包部分过渡小圆角贴模性好,壁厚减薄量小,成形液压力低。    

17.  无支承轴承法兰盘模锻参数优化  
   李育文  何培英  王红卫  丁光显《锻压技术》,2002年第27卷第4期
   法兰盘模锻成形的是保证坯料充满整个型腔,模具结构参数对金属流动的影响较大,采用3-5节点轴对称弹塑性有限元程序,对带有薄法兰的轴承座的模锻过程进行了模拟计算,从而选择出模锻成形的最佳参数。    

18.  超塑性胀形成形时间影响因素的数值分析  
   向毅斌  吴诗惇《模具技术》,2000年第2期
   采用刚粘塑性有限元技术对超塑性胀形成形时间的影响因素进行了数值分析,以圆筒形零件的恒压和恒应变速率充模胀形为例,给出了不同因素对超塑性盛开有时间的影响规律,为超塑性胀形实际工艺设计提供了依据。    

19.  AZ31镁合金心形件超塑气胀成形过程数值模拟  
   陈昌平  于彦东《哈尔滨理工大学学报》,2009年第14卷第4期
   在超塑成形条件和超塑成形机理基础上,采用有限元分析软件MSC.MARC对AZ31镁合金薄板心形件,在不同成形温度和应变速率条件下的恒应变速率超塑气胀成形过程进行了数值模拟分析.设计20组模拟参数组合对胀形件的壁厚、危险区域进行分析,得出AZ31镁合金薄板心形件具有最佳成形质量时的温度值、应变速率值以及在此条件下的压力/时间关系(P—t曲线).同时本文对心形件的胀形过程以及成形特点进行了分析,对AZ31镁合金薄板心形件在胀形过程中.可能出现的缺陷位置做了预测.    

20.  超塑性充模胀形的有限元模拟  
   李园春  金菁  李森泉  吴诗《材料研究学报》,1997年第11卷第4期
   以跟踪最大应变速率单元并使之维持最佳应变速率的方法确定超塑性充模胀形的最佳加压规范;用大变形刚粘塑性有限元法模拟了恒压和最佳加压规范下的超塑性充模胀形过程,并对比二者的结果,同时分析了m值对胀形的影响。    

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