气体辅助注射成型聚苯乙烯制品的双折射

利用偏光显微镜结合补偿器方法测定了气体辅助注射(GAIM)聚苯乙烯制品中双折射分量Δn和nθθ-nrr的径向分布。结果表明,Δn与nθθ-nrr在模壁附近均具有最大值并下降,当降低到一定值时Δn值朝向气道方向变化较小,而nθθ-nrr值在气道附近呈上升趋势。通过与常规注射成型(CIM)对比,初步探讨了GAIM特殊的流场和保压行为对制品双折射分布的影响。     

气体辅助注射成型聚丙烯的多层次结构

用扫描电镜(SEM)观察了气体辅助注射成型(GAIM)和常规注射成型(CIM)等规聚丙烯(iPP)在不同部位的结晶形态。发现CIM试样的"皮-芯"结构不明显,而GAIM试样在不同部位则形成了包括球晶、串晶和取向片晶,进而表现出明显的多层次结构。在结晶形态分析的基础上,初步探讨了GAIM制品多层次结构的形成机理。     

气辅注射成型-维充填过程的最小注射量分析

对气辅注射成型-堆充填过程的初始注射量进行了研究，井推导出了熔体最小注射量的计算公式．为气辅注射成型工艺的实际应用起到了指导作用．     

气辅注射成型一维充填过程的最小注射量分析

对气辅注射成型一维充填过程的初始注射量进行了研究,并推导出了熔体最小注射量的计算公式。为气辅注射成型工艺的实际应用起到了指导作用。     

气体辅助注塑成型充填数值模拟及其实验对比

气体辅助注塑成型的数值模拟能够为实际的生产提供指导作用,故模拟结果的准确性尤为重要。在深入剖析用中面模型与三维实体模型这两种方法进行气辅注塑成型充填过程模拟原理的基础上,对于具体的试样分别用这两种模型进行模拟,同时设计实验与这两种模型的模拟结果进行比较,发现在熔体的预注塑量为95%时,两种方法模拟的结果均与实验结果较好符合,但在熔体的预注塑量在90%和85%时用中面模型对气道采用圆管等效的方法计算出来的气体前峰穿透位置与实验值相差较大,而此时用三维实体模型进行的三维模拟结果与实验结果能较好地吻合。     

气体辅助注射成型PC/PE共混物的形态

通过扫描电镜(SEM)对气体辅助注射成型(GA IM)PC/PE共混物制品相形态的观察,发现作为分散相PC的形变规律与在常规注射成型(C IM)制品中的情况有很大差异。在形态分析的基础上,探讨了气体穿透对气体辅助注射成型制品形态的形成和形态分布影响的机理。     

工艺参数对气辅成型过程的影响

为了精确描述气体辅助充填成型中气体穿透推进过程,研究各工艺参数对成型结果的影响,本文基于气体穿透机理的研究分析,将三明治成型理论应用于气辅成型.以矩形平板型腔为例,结合Hele-Shaw流动模型,建立了气辅充填成型首次气体充填过程的压力控制方程和气/液交界面运动方程,对其应用有限元进行数值模拟.对气辅成型气体穿透过程及其基本规律和各工艺参数对成型结果的影响进行了分析和讨论.箅例结果表明:三明治成型理论应用于气辅成型所建数学模型能较好地揭示气体穿透推进过程的基本特征,并可作为气辅成型过程与实验手段相辅相成的研究工具.     

尺寸效应对多型腔注射成型过程影响的可视化实验

利用可视化注塑模具和高速摄像机对注塑成型过程中熔体在型腔内的充填不平衡现象进行了动态观察,探讨了尺寸效应对熔体充填型腔速率及充填平衡性的影响。实验结果表明,熔体的充填平衡性与型腔的厚度有关,根据实验结果可以较好地描述熔体注射成型过程中充填不平衡现象的产生规律,为薄壁及微细尺寸下的精密注射成型技术的发展提供实验依据。     

注射成型工艺过程中的应力研究概述

注射成型过程中的应力对成型质量、制品性能有重要的影响,尤其对于医疗、光学等高附加值的塑料制品。控制并量化成型过程中的应力,对成型机理的研究、成型质量的控制意义重大,因此一直是注射成型加工的研究热点。现阶段注射成型过程中的应力量化是通过对注塑产品的实验测量和数值模拟实现的。实验测量的方法包括:光弹法、剥层法、钻孔法、超声波及化学探针技术,但这些测量须在制品成型加工结束后才能实施,在线检测的研究较少。数值模拟利用流动充填、冷却不同的数学物理模型,分别求解制品的流动应力、热应力,二者叠加作为制品的应力值,不考虑脱模机械力可能带来的应力,对成型过程总应力的预测有一定的局限性。成型过程的应力测量及监测是发展趋势之一。     

气体辅助注塑成型制件开发工艺研究

对塑料家俱制件进行了气辅注塑工艺开发与研究,考察了塑料转奇扶手的气辅加工中气嘴位置,熔体注入量,熔体注射温度,延迟时间、气休注射压力等对充模过程的影响,应用气辅注射模拟软件Ｃ－Ｍｏｌｄ对该制件的气辅助才不同工艺条件对气辅制件的影响做了模拟,并和生产实际进行了比较。     

塑料注射成型保压过程数值模拟

基于粘性流体力学的基本理论,通过对保压过程进行深入,细致的分析,提出了合理的假设并进行了必要的简化,建立了可压缩,非牛顿粘性流体在模具型腔中非等温流动的数学模型,选用了恰当的材料性质模型〈确一了合理的初始条件和边界条件,并采用有限元／有限差分耦合解法求解数学模型实现对保压过程的模拟,模拟结果与实验结果吻合较好。     

气辅注射成型中气体穿透下的聚合物熔体壁厚的形成

针对气辅注射成型模壁表层熔体形成的复杂过程，对薄壁气辅注塑件在气体沿圆形截面气道进行气体穿透推进的充模过程进行了研究分析，通过引入合理的简化和假设，建立了描述气体穿透下模壁表层熔体厚度比β计算的数学模型和近似计算公式。在此基础上，进一步提出了三维薄壁气辅注塑件在气辅注射成型中气体穿透并推动熔体向前充模流动发展变化的熔体／气体前沿处理的程序算法，并用实例进行了数值模拟。研究结果表明，当气体前沿与熔体前沿的压力梯度之比值m在1．0—1．3范围内时，其β的计算结果为0．20—0．43，接近国外学者的实验到定值0．23—0．40，也比较符合实际的气辅注射成型工艺结果。     

注塑成型冷却过程的数值模拟

采用循环平均假设,忽略模壁温度的周期变化,将模具的传热简化为三维稳态热传导总是,考虑到注射模的结构特点（型腔为狭缝面,冷却孔细长）,推导出求解其温度场的边界积分方程;注塑件的传热简化为一维瞬态热传导,给出确定其冷却时间及表面循环平均热流的方法;通过模具及塑件传热的耦合迭代分析,使模具－塑料件界面的温度和热流满足相容条件,最终确定模具型腔的温度分布及塑件的冷却时间。最后通过一个例子说明数值模拟在冷却系统设计中的应用。     

考虑因子之间交互作用优化注射成型工艺参数

运用F ractiona l F actoria l方法从众多的实验因子中初步筛选出与制品质量密切相关的若干个独立因子和交互因子。在此基础上应用T aguch i实验技术,采用L27正交矩阵进行实验,将这些因子进一步优化,从而为注射工艺参数的合理选取提供科学依据。     

神经网络与混合遗传算法结合的注塑成型工艺优化

注塑成型中,工艺参数直接影响到模具内熔体的流动状态和最终制品的质量,而工艺参数与制品质量之间的关系非常复杂,因此如何建立制品质量与工艺参数之间的关系模型井获得优化的工艺参数是改善制品质量的关键。收缩是衡量制品质量的一个重要指标,制品在型腔中的非均匀收缩是引起制品翘曲的主要原因。文中基于成型过程的数值模拟,采用人工神经网络与混合遗传算法结合优化注塑成型工艺,以改善制品质量。对一工业产品进行分析,以制品内的体收缩率差值为质量指标优化工艺,改善了制品内的体收缩率分布,获得了满意效果。     

液压脉振注射成型机注射过程螺杆动态特性分析

介绍白行设计新型液压脉振注射成型机的注射部分结构性能,分析了螺杆在振动力场下的轴向受力状况,通过将实际螺杆简化成广义螺杆,利用集中质量的方法建立了注射过程螺杆轴向振动响应的物理和数学模型,研究了此种振动装置在注射过程螺杆的动态响应.在工作频率范围内,随着振动频率增大,螺杆响应振幅减小,低频率激励的振幅动态放大系数高于高...     

电磁动态塑料注射成型技术的研究

对电磁动态塑料注射成型机的性能进行了研究,分析了这种新型的成型设备和成型技术在机台结构、成型工艺条件、制品性能等方面所具有的特点。     

注射成型中聚合物熔体应力分布的研究

对聚苯乙烯在注射成型过程中全展区的熔体进行了应力分布的研究计算结果与理论预测和实验值具有较好的一致性。     

高密度聚乙烯材料的注塑自增强工艺研究

本工作研究了在注塑机上进行体型聚乙烯试样的自增强成型工艺,探讨了自增强效果与注塑工艺之间的关系。 试验材料的自增强效果强烈地依赖于熔体的流动条件。在一个低熔体温度的范围内,发现有一个对应最大自增强效果的注塑温度。自增强效果随注塑压力的升高而增强。注塑速度和模具温度对自增强效果的影响很小。在其他可以类比的工艺条件下,试样的力学性能依试样形状的不同,表现出极不同的结果。