GT单元作业计划优化软件

GT单元的建立是GT在加工方面应用的结果,为使先进的成组工艺,成组夹具和设备充分发挥作用还必须采用先进的管理方法。GT单元管理中最重要的一项工作是编制优化的作业计划,以求合理地安排加工使生产周期最短、设备利用率最高,最终取得良好的经济效益。 GT单元作业计划优化软件以零件编码为基础,将计算机技术用于编制作业计划,运用多次优化反复调整的方法以编制月度作业计划为主,可进行调整迅速重新编制计划、     

成组生产作业排序

在成组生产的管理工作中,作业排序是一项重要的工作,它是成组生产作业计划的基本内容之一。厂部或车间下达的零件或零件组投入生产计划,只规定数量、品种和投入产出期,具体地决定何人、何时、何工作地,做何项工作,则由成组生产单元组长或组内调度员通过合理的作业排序来解决。因此,作业排序的好坏将直接影响到成组生产的效果,一个良好的作业排序方案,会使一组零件的生产达到生产周期最短、在制品占用量最少,从而取得最优的技术经济效果。所以本文将重点探讨成组生产的作业排序问题。     

计算机辅助编制成组作业计划

成组作业计划是成组生产管理中的重要组成部分。本文着重讨论成组作业计划的彼得洛夫—哈姆算法及其二次优化问题,编制了相应的算法程序,此程序不仅能完成零件组内的排序优化问题,还能完成零件组间的排序优化问题,并可显示优化排序结果的甘特图、工件的流动情况以及各机床的利用率等。     

单工序成组作业计划的评价标准

在编制作业计划时,不论是对普通生产或成组生产,安排工件的加工顺序都是它的重要内容.合理地安排工件的加工顺序,可缩短工件的完工时间,即能缩短生产周期。但是由于要求的目的不同,出发点不同,排序的结果也就不同。因而对作业计划也就有不同的评价标准。不论对单工序加工或多工序加工,一般常用的评价标准有下述三种。     

成组作业计划的优化

成组作业计划是实施成组技术科学管理生产单元的一项重要工作,我们在研究了各种作业计划规律性的基础上,提出数组排序的内在规则。当这些规则和计算程序相结合,就可方便地、准确地逻辑分析出优化的成组作业计划。     

成组生产管理研究

对成组生产管理问题进行研究既是新技术革命的要求,也是成组技术发展的要求。成组生产管理主要从生产计划工作和生产作业计划工作中体现出成组技术的特点。成组产品是生产计划的基本对象,可用线性规划组来实现生产计划的优化。成组作业针划分批量问题和排序问题。在产品零件需求量较大且较稳定时,可用经济批量法制定出标准生产间隔期和成组批量;而在产品零件需求量小且不稳定时,需用MRP方法确定浮动批量,以实现成组生产的优化。分枝定界法是成组排序的有效方法,本文较详细地介绍了其用法。     

GT单元作业计划的编制

一、引言 成组技术在设计、工艺等方面应用得比较广泛。但是,要想取得好的经济效果,还必须在生产管理工作中推行成组技术。否则,在实际生产中,零件分类编码、先进的成组设备、成组夹具等就很难发挥作用。 运用成组技术的生产管理工作很多。本文仅就GT单元作业计划的编制,结合本厂的实     

计算机辅助作业计划编制调度系统

本文阐述了同济大学开发的计算机辅助作业计划编制与调度系统,简称为TOIICASP本系统采用矩阵分析法对成组零件制造方案的作业排序进行优化,从而获得生产周期最短、机床设备负荷率最均衡或制造成本最低的作业计划。本系统除能打印出月度作业计划外,还可根据作业计划打印出机床负荷表和每一工作地的加工任务单。     

以计划网络为基础的MRP算法研究及实现

针对复杂产品制造企业应用常规MRP算法编制的生产计划存在有效性差、调整频繁、重复计算量大等问题,提出了一种以计划网络为基础的MRP算法.该算法是在常规MRP算法的基础上,将运算产生的多级需求计划指令与生产实际安排建立关联关系,应用网络计划技术构建零组件计划网络,增强和扩展了MRP功能,提高了需求计划指令的有效性,并在原型系统开发中得到可行性验证.     

采用成组技术原理的生产作业计划工作

新的技术革命和改革城市经济管理体制的要求,迫使企业实施成组技术。目前我国实施成组技术的关键在于要在生产管理活动中贯彻成组技术原理。突破这一关键是完全可能的。 本文系统地研究了采用成组技术原理的生产作业计划工作,分析了这一工作的基本内容和特点,分析了成组加工为改善作业计划工作带来的好处,并提出了运用成组技术原理编制作业计划的新方法。不难发现,新方法比传统的方法实用,省事,容易理解和掌握,更适合于转换为电于计算机程序。     

成组作业计划在国营江津轻工机械厂的实施

成组技术是生产技术和管理技术的综合技术,它改变了过去那种以产品封闭的机群式布置为零件封闭,按典型相似件的工艺顺序的机床布置。但是,随着这一形式的改变,生产作业计划也就必然产生许多与原来生产作业计划不同的特点。为了适应成组技术的需要,促进成组技术的推广和应用;为了使计划管理工作更加合理化、省力化,在此基础上产生了成组技术的一项重要分枝——成组作业计划。 一、生产管理与成组作业计划 经济效益与生产管理间相互作用,管理水平的好与否直接影响其经济效益,这一观点是被长期的     

成组技术基础知识讲座第六讲 成组夹具

一、概述 成组技术的实施,不仅通过分类编码、作业计划等软技术使生产过程合理化,取得经济效果。同时藉成组工艺装备,缩减生产准备时间和费用、提高生产效率,同样也获取经济效益。成组工艺装备中,目前以成组夹具的使用最为普遍。何谓“成组夹具”?系指针对一组(或一族)相似零件而设计,符合某一成组加工工序的工艺要求,当对夹具作不同调整时就能用于加工同组(族)内的任一零件。 从夹具发展的历史来看,专用夹具的应用始于本世纪初的大量生产,专用夹具是针对特定零件的某一工序而设计的。五十年代以后由于多品种生产的需要,发展了多种可调整夹具和组合夹     

增强成组生产系统的适应性

近年来,成组技术在生产中应用的势头受到企业效益滑波、产品结构调整的影响而有所减弱。这反映出现有的成组技术生产系统尚缺乏应有的适应性。为了在新的经济形势下,推动成组技术在生产中应用的继续发展,必须正视解决这个问题,增强成组生产系统的适应性。本文在总结了现有成组生产单元的基本特点后,对目前通行的做法进行了新的探讨。从如何建成成组单元,如何选择成组批量,以及如何制定成组生产单元的作业计划等几个方面提出了新的观点。这些观点有助于增强成组生产单元的适应能力,为更好地在生产中实施成组技术找到新的途径。     

流水型多工序作业优化排序

生产作业计划的编制,是企业生产管理的核心。只有当生产期量标准制订得合理,作业优化排序问题得以较好解决时,科学地编制作业计划才成为可能。 在作业计划的编制过程中,往往与下列几个参数有关: (1)零件数 (2)机床台数 (3)零件处理形式 (4)作业评价标准 本文主要采用分枝定界法,对不同作业评价标准进行优化排序。     

成组作业的生产时间结构和数模

本文论述了按成组作业计划组织生产时,影响生产流程时间的诸因素和时间结构,在此基础上建立了生产时间的数学模型,用以计算作业的总生产流程时间,创建的数模为柔性制造技术的计算机辅助生产作业优化和计算机生产作业仿真提供必要的基础,论文还对彼得洛夫优化排序法进行了修正和补充。     

大规模定制企业生产作业计划系统研究

生产计划系统是企业实现大规模定制生产的重要环节,仔细对大规模定制生产特征以及大规模定制物料特征进行了分析,主要基于成组技术和多智能体技术对大规模定制生产计划系统进行了研究,建立了一个由订单处理子系统、零件成组子系统和生产调度子系统组成的大规模定制生产作业计划系统.     

在满足指定条件的前提下成组作业计划的优化

随着微型计算机的普及,由生产单元自己根据零件交货的轻重缓急次序和材料供应情况,机床和工艺装备的特性,操作者的素质和习惯等变化的数据,迅速制订出合理的作业计划已成为可能。本文提出的算法和计算程序就是在满足上述条件前提下,得到总作业时间优化的成组作业计划的一种经济的方法。     

生产批量计划问题的干扰管理研究

以成组单元生产批量计划问题为原型,研究了在生产计划执行过程中受到机器故障干扰的调整方案.运用干扰管理方法,在扰动判定和度量的基础上,建立了考虑计划偏离度和总成本最小化的成组单元生产批量计划干扰管理模型,并设计了求解该模型的知识进化算法.当干扰发生时,系统能快速响应因机器故障造成的生产能力不足问题,重新调整生产计划.通过仿真实验,与全局重调度方案结果进行对比,验证了本干扰事件处理方法的可行性和有效性.     

流水型多工序排序优化中总作业时间的算法问题

成组生产单元在编制其相似零件生产作业计划时,主要是确定单元内各零件的投产顺序,即所谓排序,而排序的优化,其最终目标一般在于使单元内的总作业时间为最小。由于最优排序在计算机上的繁杂性,在工程实际应用时大都采用各种近优的算法,来迅速确定接近最优解的排序方案。总作业时间的长短,则是近优排序方案的评价和入选的主要依据。而总作业时间的长短不仅由排序的方案所决定,而且与零件在单元内生产过程中的移动方式又紧密相关。对于零件在各道工序间整批移动的连续移动方式,其总作业时间的计算,哈姆列表算法极其简便而迅速;但是由于这种移动方式生产周期长,总作业时间大,仅适用于批     

结合成组技术探索制定工时定额的新方法

引言: 工时定额是企业经营管理的基础。在组织成组生产中,它是成组作业计划,调度以及成本核算,奖金分配的重要依据。要想发挥成组技术对生产管理的优越性,必须以有科学依据的工时定额作为基础。所以,在推广运用成组技术的工厂中,如果仍采用传统的工时定额制定方法,不利于全面发挥成组技术的优势。为此,应该利用先进的工具和寻求科学的工时定额制定力法。我们针对××工厂的实际情况,在他们大力支持和密切配合下,结合成组技术,对成组生产中制定