多车间协同调度平台的研究与应用

针对传统企业在分布式制造模式下实现多个车间之间生产计划与调度的协作问题,从企业全局出发,研究多车间生产计划调度方法,提出采用多代理和规则引擎技术在制造执行系统(MES)中构建调度协同平台的解决方案.在扩充MES系统协同调度功能的基础上,实现不同车间生产制造信息共享,提高了制造企业各车间协同生产的效率.     

基于Witness的汽车零部件生产物流系统仿真研究

在分析某企业汽车零部件生产物流系统基础上,采用Witness仿真软件对汽车零件的制造流程进行仿真研究。通过仿真发现该企业汽车零件生产物流系统存在的问题,进而提出改进方案。结果对比,设备利用率提高幅度91.43%;生产周期缩短幅度43.43%;生产率提高幅度67.80%。应用本论文研究结论可有效提高该企业的生产效率和效益,同时本论文也为其他制造企业的生产物流系统分析与改善提供了理论依据和方法。     

基于人机集成的生产过程管理系统研究与开发

针对汽车制造企业生产过程复杂的特点,提出了一种基于人机集成的现场生产过程监控、车间调度和计划的集成管理系统的结构框架和原理,并且开发了一套适合某微型汽车生产企业的生产过程管理系统,阐述了该系统的结构功能和关键技术。针对汽车装配线平衡问题,提出了一种多目标优化方案。该系统在某特大型汽车制造企业得到成功应用,对于提高该企业的生产效率以及降低生产成本起到了重要的作用,并在类似汽车流水线生产企业应用上具有广泛的前景。     

基于Witness的某制造车间生产线仿真优化

以某立柱制造车间生产线设计为例,运用TOC约束理论和DBR排程理论,结合Witness软件进行制造系统的建模与仿真,分析影响制造系统生产线的各种影响因素,通过设置各项参数、调整设备数量来优化生产物流,提高机器利用率和生产效率以使企业在市场竞争中获得优势。     

数字化技术在汽车设计制造中的应用

随着汽车制造业的快速发展,其市场竞争也越来越激烈,为了增加市场竞争力,企业必须提高新产品的质量和速度。企业需要降低汽车生产成本,同时提高汽车生产的效率,并且要保证汽车的性能,在这个背景下,数字化汽车制造技术应运而生。数字化技术是先进的、科学的以及系统的现代化技术。数字化技术在汽车制造的各个环节的应用较为广泛,较大程度上提高了产品生产的效率和质量,在汽车制造企业的发展过程中起到了重要而又积极的作用。     

工业生产过程在线检测技术现状与展望

正一、前言工业企业的生产过程是一个非常复杂而庞大的系统,对于生产过程的控制关系着企业的运行效率。近年来,随着市场竞争的日益激烈以及国家政策的导向作用,制造业领域对产品的质量、生产效率和节能减排等都提出了越来越高的要求。目前中国正处于由制造大国向制造强国的转变阶段,当前中国制造业的增加值占全球的20%左右。为了更好地应对来自全球的竞争,需要进一步提高生产效率,提高资源利用率和控制能耗。而精细有效地控制生产过程,     

基于流水线作业的制造企业生产效率管理

以电动车制造企业的装配线为研究对象,对装配线的生产效率相关数据进行收集和整理,转化为直观的生产效率数据,并以天为单位进行监控;然后寻找并分析前后生产效率发生改变的根本原因,引导全员参与思考和行动;最后针对根本问题设定目标,进行计划性解决.旨在为企业提供可借鉴的管理思路,解决生产系统效率低下及其不受控的问题.     

基于PDCA理论的生产系统人员士气提升研究

对制造企业人员士气进行调研和分析,结合PDCA循环理论对其进行分析归纳,找到问题的根本原因,并给出相应的解决策略.旨在通过现代管理方法,提升人员士气,遏止生产效率不理想的恶性循环,最终提高生产系统的总体效率.     

船体零部件制造车间数字化物流参考模型标准研究

随着物联网及智能制造技术的发展,船舶制造企业的转型升级也是十分紧迫的,船舶制造是典型的离散制造,具备场地大、流程复杂等特点,零件数量更是达到百万量级,船体零部件制造车间物流工作是提高生产效率和节约经济成本的关键环节。本文对船体零部件制造车间物流系统的体系架构和系统组成开展研究,建立相应的参考模型,形成相应标准供船舶制造企业在进行转型升级、场地改造、搭建数字化物流等工作时参考。     

生产系统设计与生产系统管理集成研究初探

生产系统的持续运行效果，从企业生命期看主要同生产系统设计与管理相关，关键在于两者的有效集成。本文从工业工程的角度提出生产系统设计与生产系统管理的集成问题，初步构造了生产系统设计与生产系统管理的集成模型并对相关接口展开讨论。     

啤酒包装线信息管理系统设计与开发

目的 针对啤酒生产企业的实际需求, 研究设计用于啤酒包装生产线管理的信息系统, 实时监控包装线运行状态, 对生产计划与执行情况进行动态管理。方法 采用SQL创建基础数据库, 以Eclipse为开发工具, 设计友好的人机交互界面。组建系统基本架构, 分析系统功能层次, 设计系统功能模块,即工厂建模、 生产数据管理、 数据综合展观等子模块, 采集存储包装线实时运行数据, 统计分析设备及整线的效率、 停机、 产量等生产信息。结果 该系统可实现基础数据的管理, 并能自动、 准确、 及时地追踪反馈包装线运行时各参数指标。结论 该系统对提高啤酒包装线效率、 减少生产损失具有良好作用, 是啤酒生产企业信息化管理的新趋势。     

基于网络的协同过程管理系统

 企业进行大批量定制生产时,必须尽量缩短交货期,加快产品形成过程． 过程管理能够对产品形成过程进行控制,提高工作效率,更好地满足客户个性化的需求．介绍了采用浏览器／服务器(B／S)结构的协同过程管理系统的原理、设计方法和基本功能,解决了建立基于网络的协同过程管理系统的关键技术问题．     

基于RFID技术的运动器械包装生产线检验系统设计

目的针对传统人工方法进行运动器械生产线检验存在的缺点,设计一种用于运动器械出厂包装生产线的检验系统。方法将RFID射频技术、可视化软件和数据管理技术进行结合,利用RFID高效读写功能对生产线上输送的出厂器械进行有效的产品检验、产品管理和人员管理,以提升生产工厂智能化水平。结果经实际运行验证,该系统可自动完成40台器械产品的检验管理。结论所设计的检验系统运行稳定可靠,可以有效提升检验效率。     

全自动面粉包装生产线控制系统设计

目的为了提高面粉的包装效率和质量,在半自动生产线硬件平台基础上,进行全自动面粉包装生产线控制系统的设计与调试,实现包装过程的全自动控制、上位机集中监控、远程诊断和网络化管理,提高企业生产效率,降低工人劳动强度。方法根据面粉包装生产线的工艺流程,并结合企业对生产过程、包装生产线远程集中管理的要求,搭建基于PLC、触摸屏、远程上位机的全自动面粉包装生产线智能控制管理系统。控制系统核心采用欧姆龙CJ2M系列PLC,结合以太网模块、输入输出模块,通过盘柜上的维纶MT6070iH触摸屏对整个包装生产线的运行状态进行就地监测与控制,通过组态王软件KingView 6.52,完成远程上位机搭建,从而对面粉包装生产的运行过程进行远程监控和集中管理。结果实践证明,全自动面粉包装机应用PLC技术以及上位机远程管理监控系统相较于传统手动或者半自动包装方式,该系统具有稳定性强、成本低以及系统灵活等优点,极大地提高了面粉包装效率和企业智能化生产管理水平。结论控制系统搭建调试后,实现了就地、远程对面粉全自动包装生产过程的控制、监控以及管理。     

混凝土搅拌站网络化生产管理系统设计

在分析国内混凝土搅拌站生产管理现状的基础上，构建了企业局域网，并利用Visual Basic和SQLSERVER设计了一套混凝土搅拌站网络化生产管理系统，提高了生产效率，使整个搅拌站管理更加规范、优化．     

基于Web的车间管理系统的集成与实现

为了实现某企业装配分厂与机加分厂的信息与资源集成,提出使用UML技术分析集成环境下离散型的机加分厂和装配分厂生产管理过程业务模型的方法,并建立了两个分厂车间管理系统的集成模型.在此基础上开发基于Web的车间管理系统集成接口,从而实现了两个分厂的资源有效利用与交互.集成化提高了离散型车间的生产效率,降低了生产成本,还与报表管理系统实现了有效对接,使报表能够自动生成.     

基于CAN总线的食品包装生产线控制系统的设计

提出了基于CAN 总线技术的食品包装生产线控制系统的设计,给出了系统整体结构,同时阐述了CAN节点控制器的硬、软件设计方法.结果证明:该系统结构简单、运行可靠、易于调整,提高了生产管理水平和工作效率,为企业生产和管理人员及时了解远程生产现场的状况提供了可能.     

造船企业JIT拉式生产的实现研究

针对我国造船企业效益低下的问题,提出了应用JIT生产方式提高造船企业生产管理水平。结合船舶建造流程的特点,分析了限制造船企业应用JIT生产方式的原因。在此基础上,运用成组技术构建了单一流水线,根据流水线负荷,均衡流水线生产节拍,运用看板管理促进拉式生产的实现。最后,结合某造船企业进行案例分析,表明该流程的可行性及有效性。     

基于机器视觉的自动分拣码放系统研究

目的为实现包装码垛自动生产线上不同型号工件的分类码放,有效提高生产效率,降低生产成本。方法在工件识别应用中,提出一种基于机器视觉、PLC控制技术、HMI人机界面的分拣码放系统。在完成工业机器人相应的硬件及关键算法设计的基础上,利用以太网构建PLC网络控制系统,并与上位机管理系统实现交互。结果经实验测试,该自动分拣码放系统对工件的识别精度较高,均在99%以上,处理时间较短,均在0.2 s以下,能够满足生产要求。结论生产实践表明,该系统提高了工件分拣效率,减小了工人劳动强度,降低了生产成本,具有很高的推广应用价值。