软硬模辊式冲压模具设计及工艺优化

软硬模辊式冲压模具解决了传统钢质模辊冲装置存在的干涉问题,但在实际使用中仍存在诸多缺陷,如:上下辊的易调节操纵性差、板料冲裁加工变形大等。结合冲压模具的实际应用情况,对软硬模辊式冲压模具进行了结构改进和冲头优化设计。优化调整了下辊高度的楔形机构,保证冲压时的重叠量且更容易实现上下辊的水平度;将辊式冲压机上的平刃口圆柱冲头改为中空内斜刃冲头,减小了冲压后产生的塌陷深度,提高了板料的平整度。经计算仿真和实验验证,表明本文所提出的优化方案切实可行,能够有效提高冲压质量。     

基于剪切面分析的冲裁模具磨损预测

针对薄板冲裁过程中模具与板料的摩擦分析,推导出凸模侧壁的摩擦力公式,得到了板料剪切面光亮带与凸模侧壁磨损之间的量化关系。在此基础上,建立凸模磨损的灰色预测模型,并采用端子高速冲裁试验,对该模型进行验证,通过比较实际磨损值与模型预测值以及残差计算,证明了该模型对于凸模磨损预测的准确性。     

前翼子板成形数值分析

根据正交试验法原理,应用板料成形软件PamStamp 2G,在其他成形条件一定的情况下,对前翼子板在不同压边力、板料与模具间摩擦因数、凸模和凹模间隙、虚拟凸模成形速度下的成形进行数值分析。将模拟结果同实际成形件厚度比较,通过极差分析,得出上述因素对前翼子板成形的不同影响,其中压边力、虚拟凸模速度对成形影响较其他因素大。     

拉深模激光毛化区域的研究

针对拉深件容易产生的起皱和拉裂缺陷进行分析,为提高板料的抗破裂性,讨论了利用激光毛化技术控制金属的流动,提高板料拉深成形性能.通过不同毛化区域对板料抗破裂性和模具使用寿命的影响进行分析,结合激光毛化表面摩擦磨损性能的试验研究,提出了拉深模激光毛化区域;同时,拉深模应对凸模进行毛化,以提高板料的拉深成形性能;若对凹模进行毛化,虽可提高模具使用寿命,但会降低板料的拉深成形性能.试验结果表明,对凸模进行毛化可增加拉深件危险断面的厚度,提高板料的拉深成形性能.     

不同挤压次数下板料挤压凸模磨损规律研究

通过板料挤压凸模磨损实验,获取不同挤压次数下凸模的磨损轮廓数据,并以此建立凸模磨损模型。采用Deform磨损模块进行有限元模拟,得到各阶段凸模表面磨损深度分布情况。通过对比分析,研究了挤压次数、凸模表面轮廓以及磨损系数对凸模磨损的影响。研究结果表明:板料挤压过程中,初始阶段凸模的磨损比较大,随后凸模的磨损较为平缓;当挤压到一定次数后,由于多种磨损机制的共同作用,会使凸模磨损突然加剧,然后又趋向平缓;凸模刃口区域磨损最严重,凸模端面区域次之,凸模侧面区域最小;可以用磨粒磨损的方式表征不同挤压次数下凸模端面、刃口和侧面的磨损。     

冲压速度对杯突值影响的研究

在小松伺服压力机上实验研究了冲压速度对杯突值的影响。实验前在压力机上安装标准模架及改进的模具,通过传感器将实验过程中凸模的速度、位置及压力的变化进行记录。通过记录分析,得到凸模开始接触板料和板料破裂瞬间的准确位置,并测量了对应的杯突值Er。结果表明,在一定的范围内随着速度的增大Er值不断减小。与传统的杯突试验机的结果相比,实验能够得到不同冲压速度下的Er值,且得到的数据更加精确。     

内直外锥筒形件拉深冲孔复合模设计

介绍了1副内腔直角、外形锥状、腔底有凸台并冲孔的板料成形拉深复合模的结构和工作过程。模具采用正装式复合模,板料在压紧状态下成形,冲制的零件精度较高,产品质量稳定。简述了模具设计要点。模具经生产检验,使用效果良好。     

多工步级进模的凸模高度可调机构

××厂在设计制造一批精密多工步级进模时,由于凸模多(有冲孔、落料、冲沉孔及压筋)。而且各成形凸模需保持一定的相对尺寸。另外,在冲裁凸模刃磨后需再调整成形凸模的高度,这样就造成零件的加工装配及维修上的不方便。现在应用了一种使凸模高度可调的机构,此机构能使在装配、校模及维修模具时,只要根据实际需要即可精确地调整凸模的轴向位置。其机构原理是在凸模上端面装有滑块,而滑块一端开有T形槽,槽中按放螺杆的肩     

后侧门内板锁孔附近起皱缩颈开裂的解决方法

针对汽车后侧门内板在成形过程中锁孔附近产生起皱开裂的问题,分析了起皱开裂产生的原因,起皱区域需局部增加板料成形或减少板料流动,缩颈开裂区域需局部减少板料成形或增加板料流动。采用四象限分析法,采取增大R角或拔模角度、调整废料区刺破刀、加高法兰边工艺补充、提高模具零件表面粗糙度和硬度、控制板料油膜厚度、调整气垫压力、将凹模、凸模和压边圈镀铬等措施,使起皱和缩颈开裂缺陷得到有效控制,提高模具生产稳定性。     

铰链式通用弯曲模

要冲制精确的U形或V形板零件,通常使用凹模为铰链式的弯曲模[1—4]。目前这种模具有两种基本形式(图1)。由图不难看出,在这种模具上,板料的弯曲是靠作用到零件弯曲部分整个面上的半模平面压力来实现,与其他方法不同,在弯曲的整个过程中,凹模和板料始终保持接触。同时,在单角弯曲的情况下,凸模和板料仅在弯曲区内以一窄条保持接触;而在双角弯曲的情况下,凸模和板料在凸模整个端面部分保持接触。 这样,使用这两种弯曲方法,板料的弯     

可调节的板料无铆钉滚压连接装置设计

针对传统的板料无铆钉连接技术需要专用的设备及模具,并且凹模结构复杂等问题,设计开发了一种简单实用的板材无铆钉滚压连接装置,该装置不需要专用的压力成形设备,通过一对凸模的旋转运动实现板料连接。通过设计合理的凸模和凹模的结构尺寸,分别对厚度为1.2 mm的Al5052铝板和厚度为1.5 mm的Al1060铝板进行了滚压连接试验,对所得的滚压试件进行断面观测试验和抗剪试验,得到相关几何参数及接头抗剪力。试验结果表明:该装置结构简单,能够实现不同厚度板料的连接,凸模旋转的垂直压下量对接头互锁值和底厚值的影响较大,对颈厚值的影响较小,合理地控制凸模旋转的垂直压下量和凸模间距可以提高接头的连接质量。     

汽车内板件一步翻边成形模具设计北大核心CSCD

为了提高生产效率、降低成本、减少生产准备时间,在分析了汽车内板件工艺特点的基础上,采用一步翻边成形工艺对板料进行冲压加工。以CATIA为计算机辅助设计工具,设计出汽车内板件翻边成形所需的模具零件,装配后得到模具装配体的三维数模。同时,介绍了汽车内板件模具工作零件的结构设计特点,即翻边上模采用镶拼结构,内部为压料兼做成形上模,下模分为固定凸模和活动顶起凸模两部分。坯料采用工艺孔定位模具的导向;上、下模之间的导向采用导柱导套形式;上模本体与压料块之间的导向采用导滑块与滑配面的形式;下模本体与凸模镶块之间的导向采用导柱导套形式。实践证明,所设计的模具工艺性良好、结构合理、符合生产要求。     

U形件模具表面摩擦对回弹影响的数值模拟

通过对U形件模具表面进行激光复合造型处理,有效的控制模具表面各区域的摩擦系数,从而改善了板料的回弹,同时提高了模具的寿命.利用ABAQUS10.0有限元模拟软件对U形件进行数值模拟,在模具表面各区域设置不同的摩擦系数,揭示了各区域摩擦系数对U形件回弹的影响规律.结果表明:增加凹模圆角、法兰区与板料之间的摩擦,减小凸模圆...     

模具行业专利技术介绍

专利名称:一种连续拉深模具中的凸模位置调整机构专利申请号:ZL 2014 2 0471263.6公开号:CN204074906U申请日:2014年08月20日公开日:2015年01月7日申请人:金龙建本实用新型提供了一种连续拉深模具中的凸模位置调整机构,属于机械技术领域。它解决了现有的连续拉深模具中凸模位置调整不方便的问题。本连续拉深模具中的凸模位置调整机构,包括凸模滑块和调整滑块,凸模滑块固定在凸模朝向上模座的端部,凸模滑块的上表面具有斜面一,调整滑块一端具有与斜面一相匹配的斜面二,调整滑块抵靠在凸模滑块上使斜面一和斜面二贴合,调整滑块的另一端设置有能够使调整滑块靠近或者远离凸模滑块的调节组件,凸模滑块上还具有使凸模滑块朝     

聚氨酯在复合冲模中的应用

<正> 工件如图1,材料为厚0.4mm的铝板。 内形为一浅圆锥台,而外形是一个圆角联接的梯形。经计算圆锥台可以一次成形。由于工件外缘形状不规则。冲压工序应该是先拉伸成形再落料冲孔。按通常的设计方法,可以用两副模具来加工:①拉伸成形;②冲孔、外形落料。现在采用了聚氨酯橡胶之后,只要用一副模具就可以完成。不但使生产效率提高了一倍,而且模具的装配难度也降低了。 模具结构如图2。1 模具的工作过程 冲床滑块下行,上模的压料块在弹簧的作用下和下模、凹凸模紧紧地压住板料;冲床滑块再下行,成形凸模伸出将板料压入凹凸模完成拉伸成形;冲床滑块继续下行,成形凸模又完成中心孔的冲裁,凹模下移完     

基于Deform-2D的铝合金板料自冲铆接质量的研究

以电动汽车电池箱中铝合金板料的铆接为研究对象,利用Deform-2D软件,建立板料自冲铆接的有限元模型,并对两层1. 5 mm料厚的5052-H32铝合金板料的自冲铆接过程进行有限元仿真,借助铆接设备与安装模具对仿真结果进行试验验证,得到互锁长度、残余厚度和钉头高度的模拟值与试验值之间的相对误差分别为11. 46%、5. 37%和2. 86%,从而验证了有限元仿真的正确性。在有限元仿真的基础上,分析了工艺参数对板料铆接质量的影响变化趋势。研究结果表明:互锁长度随着模具凸台高度以及铆接速度的增加而增大,而随着模具深度的增大呈现不断减小的趋势;钉头高度与残余厚度随着模具凸台高度及铆接速度的增加而不断减小,而随着模具深度的增加则呈现逐渐增大的变化规律。     

基于Co元素含量检测的冲裁模具磨损研究

通过对冲裁过程中的摩擦力的分析,可知凸模侧壁和凸模端面与板料之间的摩擦力最大,磨损也最剧烈。结合骨架理论和复合强化理论,硬质合金模具的磨损状况可以通过凸模Co元素的损失百分率表达。运用正交设计准则,进行了不同工艺参数组合的实冲实验。通过检测冲裁后的凸模Co元素的损失百分率,分析了不同工艺参数对模具磨损的影响。     

凸凹模受力模型与有限元分析

通过对板料成形时的受力分析,建立了凸凹模在拉深过程中的受力模型,完成了对凸凹模的有限元数值分析,得到了凸凹模的应力和变形分布情况。对板料进行强度、刚度校核,得到了随板料厚度的变化凸凹模孔口所受的压力、凸凹模的最大应力和位移的变化规律。可为模具结构的设计、模具材料的选择提供依据。     

高强钢冲压模具凸模疲劳寿命分析及优化设计

高强度钢板以其较高的强度和良好的成形性能,在车身轻量化以及提高车身强度方面实现了良好的应用,但在实际生产中容易导致模具破坏,给冲压模具的结构设计带来了新的挑战。文章基于通用显示动力分析求解器LS-DYNA,对拉延模冲压过程进行了有限元仿真,获得了不同时刻凸模应力应变分布情况。根据仿真结果,运用ANSYS的FATIGUE模块对凸模进行了疲劳分析,获得了凸模的疲劳寿命。基于疲劳寿命分析结果,结合实际设计和制造经验,运用HYPERWORKS的OPTISTRUCT模块对凸模结构进行了拓扑优化设计,在满足使用寿命的前提下,有效减小了凸模的重量及冲压过程中的峰值应力,为同类型高强钢冲压模具凸模设计提供了依据。     

模具间隙对22MnB5钢材微观组织影响的模拟研究

利用有限元软件DEFORM-3D/HT对22Mn B5高强钢盒形件的热成形过程进行了数值模拟,分析了板料与模具之间的"贴模"状态对盒形件温度场和组织的影响。结果显示:板料"贴模"程度明显影响盒形件冷却速度和微观组织构成。较小的模具间隙使22Mn B5板料"贴模"紧密,高温的板料与较低温度的模具接触面积增大,导致板料冷却速度大大提高,由此出现了马氏体相变;较大的模具间隙使22Mn B5板料"贴模"变差,热成形板料与模具接触面积变小,使盒形件冷却速度降低,组织中仅出现珠光体和铁素体相变。