热成形制件缺陷问题的解决方案

热成形模实际生产过程中成形的制件容易出现缺陷问题,分析了制件缺陷的产生机理,从镶件材质选择和镶件表面处理2个方面找到了合理的解决方案,为热成形制件的缺陷问题提供了解决思路及方法。     

冲压热成形制件材料减重降本解决方案

针对某车型前地板中通道热成形制件材料减重降本带来的制件尺寸精度问题,利用Autoform模拟分析,制定最优的尺寸精度达成方案。研究成果对后期车型开发料厚t<1mm的热成形制件具有参考和指导作用。     

高温钛合金支架制件热成形工艺研究

以BTi6431S高温钛合金带曲面法兰的盒形支架制件为对象,在分析其拉伸成形工艺特性的基础上,设计制造了热拉伸成形模,并拟定了相应的热拉伸工艺技术方案,经过热拉伸工艺试验,得到了满足图纸要求的合格制件。本文研究成果可为该类新型钛合金的热拉伸成形模及工艺设计提供参考。     

硼钢热冲压研究进展

热冲压整合传统冲压技术与热处理工艺,精确设计材料参数和加热方式,在模具内发生材料相变进而获得优良的产品性能;其成形工序少,可一次成形工件并保证制件尺寸精度,获得高强度制件。介绍了硼钢热冲压成形技术的研究及开发现状,主要分析了硼钢热冲压成形的工艺参数和涂层选择,探讨了热冲压模具材料及冷却水道结构。     

熔积轨迹对金属熔积成形残余应力的有限元分析

金属熔积直接成形过程不均匀的加热和冷却收缩过程使得制件内残留有较大的应力,这将引起制件发生大的变形甚至裂纹.制件内的应力积累与熔积过程的热循环和热积累有着密切的关系.本文建立了三维有限元熔积成形的模型来分析不同熔积轨迹下制件温度、应力变化和制件完全冷却后的应力分布.结果表明,与同向轨迹相比,异向轨迹与分段轨迹熔积直接成形均能降低制件内部的热积累和冷却过程不均匀的收缩,从而降低了残余应力.     

热冲压工艺对6061铝合金U型件成形质量的影响

利用有限元分析软件MSC.Marc,研究板料初始温度、压边力、保压时间等工艺参数对制件厚度、回弹的影响规律,并通过6061铝合金板材热冲压实验验证仿真分析的可靠性。结果表明:板料热冲压初始温度在465~565℃范围内变化时对该制件厚度分布和回弹量的影响不大;压边力对制件成形质量影响明显,本工况下选用3 k N较为合适;兼顾制件保压结束时刻的温度以及最终的回弹量,保压时间选择5 s左右比较合适。进一步开展成形制件热处理后的力学性能测试分析,并与常规固溶淬火-时效热处理后的6061-T6铝合金进行比较,发现热冲压制件的力学性能并未弱化,且同一热冲压制件不同位置硬度差异在10%以内。     

温度和压边力对高强度硼钢热冲压成形板厚的影响

针对高强度硼钢板热冲压成形过程中厚度分布不均匀的问题,对它的成形过程进行了数值模拟,结合实验研究了初始成形温度和压边力对热冲压件板料厚度的影响规律。结果表明:初始成形温度850℃、压边力70MPa时,材料成形性能较好。在该工艺条件下获得了合格制件,验证了模拟结果的可靠性。     

热成形模具的托起机构设计

以热成形模具托起机构为研究对象,简述推杆型、托板型托料机构的结构组成及安装技术要求。托起机构影响水路系统布置,通过冷却系统水路流速变化说明托起机构布置位置对制件成形性的影响。托料系统的布置主要基于制件形状和水路布置两方面进行位置布置,通过不同模具结构形式的制件,用实例方式说明托起机构的布置位置和数量要求。同时对托起机构使用中可能发生的顶起时序不一致、顶起高度不足的技术问题进行了总结,为热成形模具托起机构设计提供参考依据。     

热保护器外壳拉深级进模设计

分析了热保护器外壳制件的结构特点和冲压工艺性,完成了热保护器外壳拉深级进模设计。解决了深矩形件成形、矩形小过渡圆角区起皱及矩形长宽比大的制件容易拉裂问题。生产的制件质量稳定,对同类零件的冲压工艺和模具设计有一定参考作用。     

热等静压成形Ti6Al4V制件的石墨控形精度与Ni耐磨涂层性能的研究

热等静压粉末近净成形技术在航空航天发动机关键零部件制造上有其独特的优势,但采用传统不锈钢或碳钢为控形型芯材料时,往往会造成制件内部变形大、控形不精准,且此类零部件成形后还需后续的表面处理,大大增加了该零部件的加工生产周期。基于此,提出了一种热等静压成形复杂结构同时完成功能层在线制备的成形方法。该方法选用石墨为控形型芯材料,热等静压前在石墨表面沉积一层耐磨涂层,使热等静压过程中预涂层原位扩散到正在成形的制件表面,实现复杂结构与功能涂层一体化成形。以Ni作为预涂层材料、Ti6Al4V为粉末成形材料,研究了石墨的控形效果及致密体成形后表面Ni涂层的耐磨性能,验证了该方法的可行性。     

左前立柱件热冲压成形性能的研究

在高强度钢板热冲压成形中,高温下材料软化,如果压料设计的不合理,导致压边力分布不均匀,板料在成形时极易形成皱褶、叠料与破裂等成形问题.因此,确定合理的热冲压成形压料方式对制件质量尤为重要.采用两种不同压料方式对汽车前立柱件热冲压成形过程进行了数值模拟.通过对模拟结果的分析,确定了采用B型压料方式比A型压料法方式更有利于板料在高温状态下的成形,解决了热冲压成形时由于压料不合理而出现的缺陷问题.     

内加热式热流道喷嘴

<正> 一、前言 在塑料注射模具中,应用热流道可以缩短成型周期,减少废料;在大批量生产时可以降低制件成本。同时由于分流道中压力传递好,可以降低塑料成形温度和注射压力,这样既减少了塑料的热降解,又降低了制件的内应力。但是目前我国应用热流道的注射     

金属件熔融堆积3D打印过程热应力场数值模拟

针对熔融堆积3D打印过程中由于热应力场变化导致成形金属件出现翘曲变形的问题,建立了单层铋锡合金件熔融堆积3D打印成形过程的数值分析模型,研究了不同成形路径和堆积速度下热应力场的分布和变化规律,及其对制件翘曲变形的影响。研究结果表明:采用沿短边的成形路径以及提高堆积速度,可以显著降低成形过程中的热应力及其波动性变化,从而减小制件翘曲变形量。在与模拟过程相同的参数条件下,利用自行搭建的金属件熔融堆积3D打印成形实验平台进行了单层铋锡合金试样成形试验对比研究,试验结果与模拟结果基本吻合。     

片状弧形结构件成形回弹控制

针对片状弧形结构件在成形中容易出现回弹的问题,分析了制件成形时回弹产生的原因,采用增设加强筋、改善冲压工艺和模具结构等措施,使制件成形时回弹得到了很好的控制。     

浅谈汽车热冲压成形技术

伴随着中国汽车工业的飞速发展,汽车轻量化技术越来越受到汽车行业的广泛关注,热冲压成形技术也在不断的发展,热冲压成形技术应用的主要目的是为了降低汽车车身重量,实现车身轻量化。热冲压成形已成为汽车车身轻量化的主要途径之一,热冲压成形的制件具备高屈服、高抗拉、高延展性能,能有效地保护车身安全。     

套类制件冷镦成形工艺与模具设计

冷镦成形工艺是紧固件主要成形工艺之一,冷镦成形工艺和模具的设计,是影响制件质量和制造成本的关键因素.以一种套环类制件为例,进行制件冷镦成形工艺设计,并对成形过程中与制件强相关的模具形状、尺寸进行设计,以达到降低模具损坏率、降低制造成本和提升制件质量的目的.     

基于JSTAMP／NV的汽车B柱热冲压仿真

介绍了热成形的技术原理,并以2008年国际板材成形数值模拟会议（Numisheet’2008）上提出的汽车B柱热成形仿真的考题为例,分析了应用JSTAMP／NV进行热成形案例热力耦合仿真分析的应用过程,并将仿真结果与实验结果进行比较,结果表明仿真结果与实验结果吻合良好,精确地预测出该制件成形过程中的板料温度及厚度分布。     

基于H62黄铜的滚焊机导电扣片级进模设计

针对滚焊机导电扣片使用H62黄铜片进行大批量冲压成形的要求,设计了一副10工步连续级进模用于该制件的成形生产。冲制成形的工艺及对应工步为：定位孔成形?数字压印成形?数字压印成形?空工位?切边成形?空工位?折弯翻边成形?折弯修正成形?空工位?制件落料。模具中,针对制件的折弯成形采用翻边成形办法进行成形,先通过翻边成形获得制件折弯特征的90°折弯形状,然后利用反弹原理通过修正转动块随动型负角翻边修正结构修正而获得折弯特征的准确尺寸。模具成形工艺设计合理,模具结构简单实用,较好地实现了制件的自动化生产。     

超高强钢补丁板热成形模具关键控制点研究

高强钢补丁板热成形技术是将两种不同形状尺寸的板料焊接,进行整体冲压和淬火完成制件成形的新技术。补丁板热成形技术在提升整车性能的同时,能够显著降低成本,是实现汽车轻量化一项先进技术。通过对补丁板热成形模工艺设计、结构设计、水道设计、数控加工、装配调试、模具整改各阶段关键控制点进行研究,给出了模具制造各阶段的关键控制点。     

热成形模具几种典型定位问题的改善

通过现场调试过程中反馈的制件定位出现的问题,对热成形模具定位问题进行剖析,总结了一些现场解决方案,应用该方案在前期策划及设计阶段对此类问题进行规避,大大缩短了模具制造周期。