首页 | 本学科首页   官方微博 | 高级检索  
检索     
共有20条相似文献,以下是第1-20项 搜索用时 854 毫秒

1.  不同工艺因素对RH精炼夹杂物去除过程的影响  被引次数:1
   耿佃桥  雷洪  赫冀成《钢铁》,2009年第44卷第10期
   采用数值模拟方法分析了不同工艺因素对RH精炼中夹杂物去除过程的影响。数值结果表明:小尺寸夹杂物的碰撞长大可有效降低其数量密度,大尺寸夹杂物主要通过上浮去除;浸渍管插入深度、真空室压力和吹氩量是影响夹杂物去除的3个重要参数,其中吹氩量最为显著;在避免发生卷渣的前提下,减小浸渍管插入深度有利于夹杂物去除;在合金化脱氧后,保持较高的真空度可促进夹杂物的去除;在浸渍管插入深度为500 mm,真空度为1kPa的条件下,吹氩量达到2000 L时夹杂物去除率可达到75%;吹氩量达到饱和值后,进一步增大吹氩量不能继续促进10μm以上夹杂物的去除。    

2.  镁合金熔体净化工艺的研究  
   张军  何良菊  李培杰《铸造》,2005年第54卷第7期
   研究了镁合金再生过程中熔体内夹杂物含量、尺寸与静置时间的关系,以及主要合金成分和杂质元素含量的变化规律.应用Stokes公式模拟了夹杂物沉降距离与静置时间的关系,分析了影响夹杂物沉降速度的因素.结果表明:在镁合金废料完全熔解后静置5~10 min,可以将熔体内夹杂物的含量降至0.5%以下,夹杂颗粒尺寸小于0.3 mm.234熔剂的精炼效果好于RJ-1熔剂,经234熔剂精炼后静置8 min,镁合金熔体中的夹杂物含量降至0.02%以下,夹杂颗粒尺寸小于10μm.夹杂物沉降速度与夹杂半径的平方、夹杂密度成正比,与镁合金液粘性系数及镁合金液密度和夹杂密度的比值成反比.    

3.  AZ91D镁合金中的夹杂物  
   赵宇  刘盼盼  周宏《铸造技术》,2006年第27卷第8期
   就镁合金铸件中夹杂物的形成过程以及它们对镁合金铸件质量的影响进行了分析。试验研究表明,在镁合金中,主要存在有氧化物夹杂、熔剂夹杂和外来夹杂等几种夹杂物,其中最主要的夹杂物是氧化物夹杂。通过适当工艺可以去除大部分夹杂物。    

4.  AZ91D镁合金中的夹杂物  
   赵宇  刘盼盼  周宏《铸造技术》,2006年第27卷第8期
   就镁合金铸件中夹杂物的形成过程以及它们对镁合金铸件质量的影响进行了分析。试验研究表明,在镁合金中,主要存在有氧化物夹杂、熔剂夹杂和外来夹杂等几种夹杂物,其中最主要的夹杂物是氧化物夹杂。通过适当工艺可以去除大部分夹杂物。    

5.  电磁制动对CSP结晶器内夹杂物行为的影响  
   刘光穆  石绍清  邓康  任忠鸣《钢铁》,2007年第42卷第7期
   利用数值模拟方法研究了电磁制动对涟钢CSP结晶器内钢水夹杂物行为的影响,并进行了现场验证.数值模拟表明,无电磁制动时,粒径在50 μm以下的夹杂物颗粒其上浮概率几乎为零,200μm夹杂物颗粒上浮概率为6%;有电磁制动时,粒径在50μm以下的夹杂物颗粒的上浮概率为25%,200 μm夹杂物颗粒上浮概率为38%,现场试验表明,采用电磁制动与没有电磁制动相比,铸坯中200~300 μm的大型夹杂物降低了15.9%,300~400μm的大型夹杂物降低了30.2%,大于400μm的夹杂物降低了39.1%.电磁制动数值模拟的结果与现场试验结果有一定的吻合性.    

6.  ZM6镁合金大型薄壁铸件数值模拟  
   于彦东  崔林林  李超  乔昕  王松涛《铸造》,2012年第61卷第4期
   用MAGMASOFT专业铸造软件对ZM6镁合金砂型薄壁件铸造过程进行了数值模拟,研究了铸件在充型和凝固过程中的温度场分布,预测了铸造过程中出现的各种缺陷.结果显示在铸件内浇道部位易出现气孔和氧化夹杂,而在铸件中部与补缩冒口连接处易出现缩孔、疏松缺陷.通过对铸件进行金相、SEM、EDAX分析,得出实际浇注铸件产生的缺陷与模拟结果相符合.    

7.  凝壳炉及其工作  
   林主税《真空》,1966年第2期
   论述了铸造铀或铀合金燃料棒用凝壳炉,在设计与操作上的发展情况。虽然在许多其他用途方面似乎最好采用倾斜浇注,但在铸造铀时采用了带离心铸造装置的新设计的底注坩埚。使用铀-3%锆及铀—1%铌自耗电极在低于1毫乇真空下铸造了八个外径1/2时长6时的长棒。在铸件中没有污染及离析,但密度略低于理论值,而通过加热铸型就可以改进。 装置 为了证实用凝壳铸造法铸造铀或铀合金燃料棒的技术可能性,建成了卧式真空室外径为1.8米、长1.8米的自耗电极凝壳炉。 图1示出炉子外观图。 大体说来这个炉子是按照美国矿物局的报告(1)而建成的。电弧熔炼的电…    

8.  换包后中间包内夹杂物运动行为  
   潘宏伟  王雷川  关顺宽  季晨曦  曾智  程树森《钢铁钒钛》,2017年第38卷第1期
   采用数值模拟与工业试验相结合的研究方法,分析中间包在换包后包内夹杂物颗粒在非等温条件下的运动行为.研究结果表明,换包后,钢中不同尺寸的夹杂物有分离趋势,且小于50 μm夹杂物的去除条件逐渐变差.在浇注中后期,小于50 μm夹杂物倾向于跟随流体沿中间包底部流出中间包,夹杂物的去除效果进一步变差.工业试验结果表明,通过在中间包底部吹入氩气的方式,改善了换包后夹杂物去除的不利影响.中间包底吹氩气前,大于50μm夹杂物的数量密度为0.008 8个/mm2;中间包底吹氩气后,铸坯中大于50μm夹杂物的数量密度为0.002 5个/mm2.    

9.  RH精炼工艺对无取向硅钢MgO·Al_2O_3夹杂物演变影响及控制  
   曾亚南  孙彦辉  蔡开科  徐蕊《钢铁》,2014年第9期
   基于BOF→RH→CSP生产工艺,研究了RH精炼过程钢中夹杂物类型演变及MgO·Al2O3夹杂物形成规律,同时对MgO·Al2O3夹杂物的形成条件进行了热力学计算,借助CFD数值模拟软件研究了RH精炼过程卷渣行为。研究发现,RH精炼过程20和30 min时,w([MgO])/w([Al2O3])为0.005~0.020,未发现MgO·Al2O3夹杂物;RH出站后夹杂物w([MgO])/w([Al2O3])为0.3~0.5,且RH精炼结束后MgO·Al2O3夹杂物占夹杂物总量的58.4%;另外,RH精炼过程钢液表面速度CFD模拟结果为0.57 m/s,大于临界卷渣速度0.45 m/s,且顶渣成分与夹杂物成分相近,存在卷渣现象。热力学计算表明,钢液与炉渣平衡时钢中w([Al])为0.31%~0.37%,w([Mg])为0.00024%~0.00028%,在MgO·Al2O3生成区域之内。减少RH处理过程卷渣,浇铸过程下渣及控制顶渣和包衬相中MgO质量分数可抑制MgO·Al2O3夹杂物形成。    

10.  预热退火对铀和铀铌合金氢化动力学的影响  
   邹乐西  孙颖  齐连柱  杨锁龙  郭文胜  李庆松《核化学与放射化学》,2004年第26卷第3期
   用压力-体积-温度(P—V—T)法研究了铀和铀铌合金与氢气反应的动力学过程。研究结果表明,加热预处理可以缩短铀和铀铌合金试样与氢气反应的孕育期;加热预处理温度(600-700℃)对铀和铀铌合金与氢气反应的影响不同。加热预处理温度为600℃、反应温度为200℃时,低碳铀、高碳铀、铀-7%铌合金和铀-3.5%铌合金与氢气反应的活性依次增强。因此,高碳铀和铀铌合金比低碳铀更易于与氢气反应。    

11.  基于有限体积法的铜母线连续挤压扩展成形的数值模拟  被引次数:2
   樊志新  曹雪  宋宝韫《塑性工程学报》,2008年第15卷第4期
   对连续挤压几何模型进行简化,基于MSC.SuperForge软件平台,成功实现10mm×80mm铜母线连续挤压扩展成形的有限体积数值模拟,避免了刚塑性有限元法模拟大变形需要多次网格重划,体积损失等难题。获得了金属在模腔内的流动-应力-温度-组织耦合变化规律,详尽的分析了整个扩展变形流动过程与各物理场之间的关系,进一步探明了模腔结构对成形过程的影响。结果表明,在成形过程中,坯料最高温度约为872K,出现在坯料与挡料块接触的表面上;当趋于稳定状态时,扩展腔内坯料温度分布比较均匀一致,约为660K;坯料密度发生了明显变化,镦粗段坯料密度最高,为8.962×103kg/m3,产品成形区域坯料密度最低,在8.750×103kg/m3~8.771×103kg/m3之间。在镦粗段内,坯料与挤压轮的打滑量为32%,在镦粗前,坯料与挤压轮保持同步。坯料作用在腔体上的压力高点出现在腔体挡料块顶端,压力为473MPa。扭矩校核表明,数值模拟结果和实测结果吻合较好。    

12.  慢压射加速度对铜合金压铸件质量的影响  
   郑红  于宝义  王飞宇《铸造》,2009年第58卷第5期
   压铸件常有气孔及氧化夹杂物等缺陷,为了减少压铸件内部气孔缺陷,文中运用有限元法对压铸过程中冲头在压射室内匀加速运动时的流场进行了数值模拟,并通过有限元模拟的反馈信息进行了冲头加速度优化设计.模拟结果表明,当慢压射加速度为2m/s2时,压室中的金属液流动平稳,无气体卷入.通过模拟优化的实施,减少了压铸过程中铸件内部出现气孔的倾向,并将实际压铸件检测结果和模拟结果进行了比较.    

13.  板坯凝固过程夹杂物运动行为  被引次数:1
   赵晶晶  程树森  吴狄峰《钢铁研究学报》,2009年第21卷第9期
    本文使用离散相模型,利用数值模拟的方法对结晶器中的钢液流动、传热、凝固以及夹杂物的运动进行了耦合计算。通过追踪夹杂物的运动轨迹,并在钢渣界面处对夹杂物进行采样分析,最终计算出夹杂物在结晶器中的上浮率。研究表明,夹杂物在结晶器中的上浮率与其尺寸及拉速的大小均有关系,但受夹杂物密度的影响很小。夹杂物越大、拉速越小,越有利于夹杂物上浮至自由液面。小颗粒夹杂在结晶器中并不能被有效去除。对于粒径为50μm的夹杂物,当拉速为1m/min时其上浮率仅为46%,有37%的夹杂物被凝固坯壳捕捉,主要分布在铸坯表皮下10~25mm处。夹杂物被宽面坯壳捕捉的位置多集中在宽面靠近窄面处,在水口下方被捕捉的夹杂物较少。以往的研究认为只要夹杂物上浮至钢渣界面就能够被保护渣吸收,J.Strandh等的研究表明,夹杂物能否被吸收还取决于保护渣的粘度和润湿性等因素。因此,对于粒径较小的夹杂物,必须在精炼后的软吹氩过程中适当增大钢液的静置时间,尽量减少钢液中小颗粒夹杂的数量。另外,结晶器保护渣的选用对钢液中夹杂物的去除也很重要,不仅要满足其对钢液的保温润滑作用,还要考虑其对夹杂物吸附的影响。    

14.  Ce含量对EH40船板钢热影响区夹杂物的影响  
   王睿之  杨健  职建军《炼钢》,2018年第3期
   利用夹杂物自动分析系统在实验室中研究了钢中Ce含量对热影响区夹杂物演化的作用。结果表明,随着钢中Ce含量的增加,夹杂物的数量密度、平均尺寸和以Al_2O_3为核心的复合夹杂物比例都减少,夹杂物中Ce的含量和含Ce夹杂物的比例都增加,典型夹杂物核心由Al_2O_3+Ce_2O_3变为Ti_2O_3+Ce_2O_3,外部都析出MnS。当钢中Ce质量分数大于140×10~(-6)时,出现以Ti-Ce复合氧化物为核心的夹杂物。随着夹杂物中Ce含量的增加,钢中夹杂物的尺寸减小。Ce氧化物冶金工艺对夹杂物的细化作用明显。    

15.  钢液夹杂物粒径与上浮时间关系研究  
   徐春杰  赵振  徐信锋  李翠芹  张忠明  刘永辉《铸造技术》,2018年第4期
   基于单个球形夹杂物为研究对象,忽略夹杂物间及对流等因素的影响,对比计算了钢液中夹杂物的匀速及加速上浮时间,并分析了密度条件和夹杂物尺寸对上浮时间的影响。结果表明,上浮时间与匀速处理时相对误差较小,可以将夹杂物的上浮按照匀速过程处理;浇铸前钢液进行5~10 min镇静处理,可使钢液中密度为2 700~3 100 kg/m3的尺寸较大夹杂物(dФ50μm)完全上浮,有效避免铸钢件上表面或铸锭上部产生夹渣或夹杂类缺陷,减少轧材或轧板的表面缺陷。随夹杂物颗粒密度增大,其上浮时间将延长。而夹杂物尺寸的减小,上浮时间急剧上升,正比于1/r2。    

16.  镁合金AZ91D压铸的数值模拟  被引次数:1
   雷黎  于彦东  王建荣  蒋海燕  曾小勤  翟春泉  丁文江《轻合金加工技术》,2006年第34卷第2期
   运用有限元模拟软件对镁合金AZ91D零件在普通压铸与真空压铸下进行计算机数值模拟,有效的预测液态金属在充型过程、凝固过程中的流场、温度场及宏观缺陷,以此对宏观缺陷的出现进行控制,优化铸造过程。此外比较真空压铸与普通压铸对铸件气孔率的影响。结果表明,当铸造工艺参数分别为冲头压射速度2.4 m/s、浇注温度655℃、模具初始温度180℃时,与压铸相比,真空压铸能有效减少铸件的气孔率,改善铸件质量。    

17.  热轧过程中温度对MnO-Al_2O_3-SiO_2夹杂物变形行为影响  
   张良进  王纪元《中国冶金》,2018年第8期
   为了研究温度对轧制过程中MnO-Al_2O_3-SiO_2夹杂物变形行为的影响,通过建立有限元模型的方法对轧板中MnO-Al_2O_3-SiO_2型夹杂物在800~1 000℃热轧过程中的变形行为进行了研究。通过模拟结果可知,当温度不小于950℃时,基体的塑性应变小于夹杂物的塑性应变,此时无裂纹产生;当温度小于950℃时,基体的等效塑性应变大于夹杂物的塑性应变,基体与夹杂物之间产生相对位移,造成夹杂物周围裂纹的产生。温度的升高造成夹杂物的变形量增大和裂纹尺寸的减小。    

18.  Cu-Fe合金凝固过程的温度场数值模拟  
   张俊婷  崔小朝  王宥宏《铸造技术》,2013年第1期
   基于有限体积法,利用MATLAB软件对非稳态热传导微分方程进行数值求解,模拟了圆柱形铜模铸造下Cu-30%Fe合金铸件内的温度场分布及冷却速度。结果表明:对于不同尺寸的圆柱形铸件,随着圆柱直径的增大,铸件内部的温度梯度增大,同时冷却速度和固相率增长变小。当铸件直径为10 mm时,铸件内最大(下边缘点处)的冷却速率达到103℃/s数量级,而当铸件直径大于10 mm时,铸件内最大冷却速度为102℃/s数量级,随着铸件温度的降低,其内部的热量不断释放,冷却速度也逐渐减小。    

19.  铸造铝合金用泡沫陶瓷过滤片及其对充型的影响  
   鲍锡祥  张宝书  胡益忠《铸造》,1983年第2期
   一、铸造铝合金用泡沫陶瓷过滤片铝合金在熔化和形成铸件的过程中,最突出的问题之一是产生一次夹杂和二次夹杂,使铸件的机械性能降低,加工性能变坏.铸件中的夹杂物往往还成为应力集中源,降低了零件寿命.人们为了去除这些夹杂物,在浇注系统中设置了各种挡渣系统;安放诸如带孔钢片、铁丝网,以及玻璃纤维等过滤器.但这些措施只能挡住大片夹杂物,并且还易引起铝液飞溅和紊流,产生二次夹杂,尤其当铝液高速充型时,无法避免铸件内夹杂缺陷的产生.    

20.  钛对铌微合金化钢夹杂物析出行为的影响  
   赵保华  柯昌明  钟贤岱  谢军  朱诚意  郑建新《钢铁钒钛》,2012年第33卷第4期
   采用高频真空感应炉在1 550℃的Ar气氛中冶炼不同钛含量的钛、铌微合金化钢并对其进行热处理。分析了钛加入量对钢的成分、组织结构、钢中典型夹杂物及宏观力学性能的影响。研究结果表明:采用Al脱氧后的钛、铌微合金化钢氧含量降低到0.002 0%左右,合金元素的利用率超过80%。钢中的夹杂物主要有球形或近似球形的Al2O3、SiO2、TiOx及其复合夹杂。(Ti,Nb)(C,N)、NbC、TiC夹杂以氧化物夹杂为核心析出。随着钛合金加入量的增加,钢样中的部分夹杂物形貌由球形发展成长方形。经共聚焦激光扫描高温显微镜热处理过的钢样中析出较多细小的(Ti,Nb)(C,N)夹杂物。随着钛含量的增加,热处理后的钢中小于1μm夹杂物数量急剧增加,尺寸大于1μm的夹杂物的数量呈现减少的趋势。高温在线金相组织分析表明:钢中钛加入量增加,高温奥氏体晶粒变小,钢的组织细化,从而钢的宏观硬度增高。    

设为首页 | 免责声明 | 关于勤云 | 加入收藏

Copyright©北京勤云科技发展有限公司  京ICP备09084417号