侧围总成焊装夹具设计与机器人焊接模拟

侧围总成是小客车车身的主要组成部分,焊接质量影响其使用性能,焊接自动化程度影响小客车的生产效率。对小客车侧围总成采用CAD的方法,分析定位夹持点信息,按照需求设计焊装夹具,在CATIA环境下进行机器人焊接仿真模拟,不仅达到焊接快速高效、准确可靠的目的,而且满足汽车市场的快速发展以及人们对小客车的个性化需求。     

汽车门饰板检具设计结构分析

概述了汽车门饰板与周边零件的匹配关系,从匹配关系出发阐述了检具结构设计的合理性,还介绍了门饰板检具的摆放、定位及检测块的设计,重点描述和对比了2种定位方式对于检测结果的影响,并分析了各匹配位置的检具结构设计。     

无框车门车型侧围外板4工序工艺方案分析

无框车门车型的侧围外板在上边梁增加了一排密封安装孔,这些孔需要排布在同一工序上进行冲切来保证尺寸精度。所以,在工艺上需要排布上边梁在OP30一次整形到位,OP40才能排布一次冲切所有密封安装孔。在制件设计上需要减少A柱和C柱的制件特征,避免在工艺排布上与密封安装孔产生干涉。通过制件设计和工艺方案优化后,无框车门车型侧围外板可以采用4工序生产。     

侧围内板冲压成形分析及制件优化

以侧围内板为例,在制件设计阶段,冲压成形分析及制件优化,解决胀型区开裂。通过对侧围内板进行拉伸模拟分析,对分析结果进行评价,提出制件的优化建议。经过多轮制件优化,最终解决了侧围内板可能发生的开裂缺陷,降低了制件开发的风险。     

汽车侧围内补板拉深成形数值模拟分析

借助板料成形数值模拟软件Autoform对汽车侧围内补板进行拉深过程的数值模拟,确定工艺补充方法,结合成形极限图,针对产生开裂和起皱区域进行分析,从坯料几何形状、拉深筋、压边力等方面进行调整,经多次模拟得出产品的优化参数,从而缩短产品的开发周期,提高产品开发的成功率和产品的质量。     

侧围内板跌落变形仿真及设计优化

针对汽车覆盖件尺寸和重量大,易在悬臂式自动取送料装置放置零件到收料台过程中产生塑性变形的问题,采用Dynaform软件对侧围内板零件进行跌落仿真分析,以便能够在车辆开发阶段判断零件是否存在变形风险。首先,对原始数模在Dynaform中建模仿真,并利用相似零件实物验证了分析的准确性。同时,对零件的风险区域通过增加加强筋进行了设计优化,仿真分析了优化后的零件的跌落过程,通过现场软、硬模分别验证了该跌落仿真的有效性。跌落变形仿真可以在同步工程阶段评估零件在线末收料时是否发生塑性变形,以便及时进行设计优化,避免后期发生工程更改,降低开发成本。     

侧围门槛加强板工艺分析与优化

分析了侧围门槛加强板的工艺性和排样方案,进行了成形可行性分析,确定了最优工艺方案,最大程度地降低了生产成本,对内板加强件类零件的工艺分析和优化有一定的借鉴作用。     

某轿车侧围内板冲压成形的数值模拟

对由激光拼焊板制成的整体侧围内板进行了基于Dynaform成形软件的冲压成形模拟及参数的优化,分析了零件在冲压成形过程中的金属流动及应力应变分布规律。根据冲压后的模拟结果,进行参数优化,通过改变压边力、改进等效拉深筋等措施,抑制了成形中焊缝的移动,消除了起皱、破裂等成形缺陷。实践证明,产品质量与数值模拟结果吻合良好。     

浅析一种汽车侧围模具冲翻一体机构

本文主要介绍了汽车车身冲压件侧围后翼处的副定位孔冲翻一体的工艺,针对侧围模具后保险杠处的强度及孔的精度要求,重点提出了一种新型冲翻一体机构在汽车侧围模具开发中的实际应用,此机构不仅可以满足高速的生产需要,又不受环境影响,还可以保证模具本体的强度,提高侧围副定位孔的精度。     

侧围外板冲压工艺分析

根据某整体侧围外板的形状和产品要求,对其典型部位进行了工艺分析.在工艺面设计中利用AutoForm软件对侧围外板拉延件的成形进行了仿真,对工艺补充部分进行了多次调整,得到了优化后的工艺数模,并制定出侧围外板各工序的工作内容.     

保险杠总成检具的设计

分析了汽车前保险杠总成检具各组成部分的定位、检测设计情况,重点分析了两侧翼子板处定位、检测的设计,此检具设计既实现了模拟翼子板功能,又实现了加工的可行性。     

基于糊状树脂为主材的整车检具侧围模拟块研制

以整车检具侧围模拟块为研究对象,介绍了侧围模拟块新型材料选用、结构设计、细节处理以及加工、调试的工艺过程。实践证明:新型材料的选用,配以细节的处理,既能满足检具轻量化的要求又能保证检具的强度,合理的结构设计节省了加工和测量调试时间,节约了生产成本。     

碳纤维材料轻量化汽车前风窗框检具制作工艺

介绍了汽车前风窗框检具的功能与特点,从轻量化的角度阐述了以碳纤维材料为主料来制作汽车前风窗框检具的工艺过程。采用该材料制作的检具在保证精度的同时大大减轻了质量,便于操作使用。     

冲孔装置在侧围外板夹具中的应用与研究

开发了一种冲孔装置用于某汽车侧围外板焊接夹具,满足了侧围数模在设变过程中模具结构无法满足的内容.通过夹具上的定位销对板件进行孔定位,通过夹钳部位的型面夹紧装置对型面进行夹紧及定位,确保精度要求.重点描述了冲孔装置的结构及工作原理,通过汽缸、滑轨、传感器、冲孔凸凹模的结构设计,实现了设变过程中对侧围增加孔的需求.生产实际证明,该冲孔装置能有效地应用在侧围外板夹具上,满足了生产中对孔精度的要求,降低了车型工装的开发成本及设变费用,提高了生产效率.     

管子总成多形位公差综合检具设计

设计了一种多形位公差检测的综合检具,检具设计有供检具检测用的基准块,便于检具自身检测。综合检具是模拟管子总成的装配状态,根据形位公差的基准原则设计,可以检测管子总成各部分的多基准位置度公差和轮廓度公差,采用了快速压紧和插销检测的结构,检测过程快速准确,保证了管子总成的整体检测,取得了良好的使用效果。     

基于PLC控制的车架柔性拼装夹具设计

本文提出了卡车车架柔性拼装夹具的设计思路及实施方案,其中包括机械结构和控制系统,主要阐述了如何利用PLC处理器、位移传感器及集成液压系统来完成对夹具的动力系统的控制,实现夹具参数控制的自动调整和柔性化控制的过程。