轧制强化因素对06Cr19Ni10不锈钢组织的影响

以06Cr19Ni10不锈钢为研究对象,对轧制强化的主要因素(轧制变形量、试验温度、轧制前冷却保持时间)进行正交试验,借助光学显微镜、GL2011离子抛光仪、离子减薄仪、透射电镜、X射线衍射仪、微力材料试验机和扫描电镜,对不锈钢轧制过程中的显微组织演变规律进行研究。结果表明:轧制变形量对α'-马氏体转变量的影响程度最大,试验温度次之,轧制前冷却保持时间的影响可以忽略。得出的最优工艺参数组合为轧制变形量为90%、试验温度为273 K、轧制前冷却保持时间10 min时,α'-马氏体的转变量达到本次试验的最大值为94. 2%,孪晶与位错交互作用剧烈,奥氏体相已经几乎完全转变为马氏体相,轧制强化效果最好。     

304奥氏体不锈钢超低温轧制变形诱发马氏体转变的定量分析及组织表征

研究了304亚稳态奥氏体不锈钢在超低温和室温轧制变形过程中的宏、微观组织演变,变形引起的马氏体转变及其对合金性能的影响.结果表明,超低温轧制比室温轧制能更有效地加速马氏体转变,其中20%超低温轧制变形便可实现50%室温轧制变形下的马氏体转变量,且超低温轧制变形最终可实现完全的马氏体转变.同时,超低温轧制引起的马氏体转变在板厚方向上较均匀,显著优于室温轧制板材的板厚方向均匀性,有助于提高亚稳态奥氏体不锈钢板厚方向性能的均匀性.分析认为,亚稳态奥氏体不锈钢在超低温和室温轧制过程中具有不同的变形机理,前者主要以马氏体转变及其变形为主,后者以奥氏体变形为主.超低温轧制所获板材的硬度比室温轧制板材增长迅速,但随变形量增大位错密度差距缩小,最终导致两者硬度趋于一致.TEM表征结果表明,超低温和室温轧制过程中引起的马氏体与母相基体间的取向关系遵循K-S(Kurduumov-Sachs)关系.     

冷变形对FeMnSiCrNi合金形状恢复率和转变温度的影响

通过Fe16Mn6Si7Cr7Ni合金变形量的大小和形变的类型来研究马氏体的转变特征.形变类型及变形量为:冷轧13%～28%;拉伸4%～17%.并通过热膨胀法测量合金相转变起始温度和转变终了温度,合金的相组成和微观结构特征通过XRD、SEM获得.研究结果表明:冷变形过程均会导致合金的形状恢复率降低,导致应力诱发ε、α/马氏体的形成,并使热马氏体的帆低于室温.     

冷轧对β-ZrTiAlV合金形变诱导马氏体相变的影响

对β-ZrTiAlV合金分别采用室温和液氮低温轧制变形,通过X射线衍射(XRD)、光学显微镜(OM)、背散射电子衍射(EBSD)分析技术,研究轧制温度和轧制变形量对β-ZrTiAlV合金形变诱导马氏体相变及其微观组织演变规律的影响。实验分析结果表明,在室温或低温条件下变形后合金组织中都发生了β→α＇形变诱导马氏体相变,同时在马氏体α＇中产生(102)<110>孪晶,轧制变形量的增加促进相变马氏体的形成和孪晶变体数量的增加,而低温变形则抑制了形变诱导马氏体的形成,但更有利于孪晶的产生。轧制变形量为5%时,形变诱导马氏体以板条状分布于原始β晶粒中,当变形量增至10%后,少数β晶粒完全转变为α＇相。     

大变形量对Fe-Mn-Si-Cr-Ni形状记忆合金微观组织和转变温度的影响

通过Fe-Mn-Si-Cr-Ni和Fe-Mn-Si-Cr-Ni-Co合金变形量的大小和形变的类型来研究马氏体的转变特征。形变类型及变形量为:冷轧(变形量为17%和28%);拉丝(最后一道拉丝应变量为18%)。并通过热膨胀法测量合金相转变起始温度和转变终了温度,合金的相组成和微观结构特征通过XRD、SEM和AFM观察。结果表明,冷变形过程会导致应力诱发ε、α'马氏体的形成,甚至使热马氏体的Ms温度低于室温,并研究了230℃以上高温时,马氏体逆转变的温度特征。     

冷变形对梯度结构316L不锈钢微观结构及力学性能的影响

对梯度结构316L不锈钢进行了不同变形量的冷轧制。利用X射线衍射和电子背散射衍射技术研究了轧制过程中钢的相组成和微观结构演变,揭示了结构演变引起的力学性能变化。结果表明,冷变形梯度结构316L不锈钢表面马氏体体积分数随变形量的增加而增加,晶粒在轧制过程中沿着轧制方向被均匀拉长并且细化,晶粒内产生大量的位错缠结、交割等亚结构。显微硬度逐渐提高并趋向于均匀化,拉伸强度得到显著提高,同时保持着良好的塑性。20%冷变形梯度结构316L不锈钢具有最优的强塑性能,其优异强度来源于轧制带来的晶粒细化、大量位错以及相变生成的马氏体相,而梯度结构协调粗细晶不均匀变形与马氏体相变的相变诱导塑性效应共同保证了其良好的塑性。     

变形温度对316LN奥氏体不锈钢组织和性能的影响

以316LN奥氏体不锈钢为研究对象,分别在不同温度(室温和液氮)下对其进行轧制变形实验(变形量30%和90%),借助光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)、X射线衍射仪(XRD)、显微硬度计、微力拉伸试验机等对其变形过程中的微观组织演变与力学性能变化规律进行研究。结果表明:两种变形条件下316LN奥氏体不锈钢均可发生形变诱导马氏体转变,且马氏体体积分数随着变形量的增大而增加,同一变形量下深冷轧制态马氏体转变量显著高于室温冷轧态。深冷轧制比室温轧制更有效地加速马氏体转变,可使奥氏体组织完全转化成马氏体的同时将其细化至纳米级别。深冷轧制态下的强度和硬度均高于室温冷轧态,但其伸长率低于室温冷轧态,拉伸断口形貌从典型的韧性断裂向韧性和准解理混合型断裂转变。     

TB6钛合金热变形诱导马氏体转变

为研究TB6钛合金在β相区热变形后快冷过程中形变诱导马氏体的转变行为,采用圆柱试样在Thermecmaster-Z型热模拟试验机上进行热压缩试验,并计算β相条件下的稳定系数,观察热变形组织,测试材料的物相结构。结果表明:合金β相条件稳定下系数Kβ为1.06,β相处于机械不稳定状态,在β相区热变形后快冷过程中合金存在形变诱导转变斜方马氏体(α″),β相向斜方马氏体转变时3个点阵方向发生点阵应变为ε1=-7.1%,ε2=7.2%,ε3=1.1%的结果;形变诱导马氏体呈现针状和锯齿状两种形貌,其转变模式是先形成近似平行的细条状或针状主干,后从主干中不断生长成树枝状,且马氏体内部可能存在孪晶。     

AZ31镁合金在不同轧制方式下的织构演变

采用单向轧制和交叉轧制对AZ31镁合金热轧板进行冷轧,研究不同轧制方式对织构演变的影响.结果表明,单向冷轧的形变量超过15.37%,交叉冷轧的形变量超过5.79%,出现切变带之后断裂.在相同变形量下,单向轧制的{0001}面各织构组分强度趋向均匀分布;交叉轧制的{0001}面各织构组分向{0001}<2(1) (1)0>聚集增强.随形变量增加,单向轧制的{0001}<10(1)0>和{0001}<2(1) (1)0>织构强度呈波动性增加;交叉轧制的{0001}<10(1)0>织构稍有增强后开始减弱,而{0001}<2(1) (1)0>织构强度呈连续性增加.     

大变形量对Fe-Mn-Si-Cr-Ni形状记忆合金微观组织和转变温度的影响

通过Fe-Mn-Si-Cr-Ni和Fe-Mn-Si-Cr-Ni-Co合金变形量的大小和形变的类型来研究马氏体的转变特征。形变类型及变形量为：冷轧（变形量为17％和28％）；拉丝（最后一道拉丝应变量为18％）。并通过热膨胀法测量合金相转变起始温度和转变终了温度，合金的相组成和微观结构特征通过XRD、SEM和AFM观察。结果表明，冷变形过程会导致应力诱发ε、α^1马氏体的形成，甚至使热马氏体的Ms温度低于室温，并研究了230℃以上高温时，马氏体逆转变的温度特征。