电液伺服激振系统设计与仿真

介绍了模拟结晶器的计算机测控系统硬件组成，设计了相应的液压伺服激振系统，对液压缸和伺服阀等关键尤件进行了计算与选型，根据试验系统参数建立液压系统的数学模型，并通过运用Matlab对系统进行了理论分析与数字仿真，选择适当的PID控制参数，使系统振动频率在5Hz以上，能较好地模拟工业结晶器控制工况。     

组态软件WinCC在结晶器激振监测系统中的应用

本文对液压激振系统的控制原理进行了分析，提出了结晶器激振系统数据采集方案，利用下位机PLC对压力、温度、流量、过滤器状态等信息进行采集，在上位机实现显示、记录、打印等功能。对分别以VB和WinCC组态软件作为监控软件的开发作了比较，并选择WinCC作为上位机的监控开发软件，开发了结晶器在线监测系统，主要包括主界面、电液伺服阀界面、伺服油缸界面以及液压系统界面。利用C函数实现报表打印等功能，并对激振系统的重要状态参数以数字或趋势的形式实时显示，为故障诊断提供了依据。     

电液伺服Stewart平台激振系统仿真研究

对电液伺服Stewart平台用于低频、重载工况下的空间多自由度振动激励进行了仿真研究.设计了伺服液压缸,构建了液压Stewart平台的CAD模型.由平台单通道电液位置伺服系统的数学模型建立了其仿真模型,根据选定的系统参数,确定了控制策略,对其响应特性进行了分析.在Simulink环境下构建了Stewart平台激振系统的整体仿真模型,对激振系统进行了单自由度加载和多自由度加载两种工况下的仿真试验,对激励波形复现精度进行了分析.     

基于组态软件WinCC的结晶器在线监测系统

根据监测方案以及连铸机监测系统的基本功能要求,利用西门子PLC从现场采集得到的数据,基于WinCC组态软件,对结晶器激振系统重要的状态参数振幅、振频、浇铸速度、电液伺服阀的给定信号和阀芯位移、油缸位移及其温度和上下腔压力、液压系统压力和流量、油箱温度及液位等信息分别以趋势和数值的方式进行了实时状态监测,为故障诊断提供了依据.     

高铁轨道动力测试激振装置液压系统设计与仿真

现有高铁轨道动力测试系统激振装置采用的阀控缸或泵控马达液压激振方式,很难同时满足高振动频率、高激振力和高振幅的要求。针对这些问题,提出一种双环面液压缸,并设计了相应的电液伺服激振系统。根据试验系统参数,建立液压系统的数学模型。运用MATLAB/Simulink对系统进行理论分析和数字仿真,利用PID Tuner工具调整PID控制器参数。结果表明,所设计的液压激振系统满足设计要求。     

液压激振技术在铁路捣固装置上的运用与分析

根据捣固车用捣固装置的特点,在明确捣固装置激振原理和可行方案的基础之上,针对可实现液压激振的几种方式进行深入研究和可行性分析,通过对比其激振原理、结构形式、可靠性、可行性等,最终选取伺服阀+伺服缸组合实现液压激振的方案设计。基于伺服阀+伺服缸总体方案以及捣固装置振动要求的参数,对伺服液压激振驱动方案的设计选型、计算进行详细阐述。该设计方案为我国新型捣固装置的研发及应用提供了参考。     

液压激振伺服控制系统的模型辨识

推导了液压激振伺服控制系统模型的传递函数表达式,在AMESim中建立了系统模型并进行线性化分析。将AMESim中通过雅可比矩阵运算得到的结果作为依据,在MATLAB中进行系统模型辨识,得出系统的一阶积分环节增益、伺服阀和液压缸的固有频率与阻尼比等参数;在Simulink软件中建立验证模型并进行验证。结果表明:系统模型辨识得到的关于伺服阀和液压缸的固有频率和阻尼比与AMESim仿真模型线性特征值对应;Simulink验证模型的输出曲线与AMESim仿真中的输出曲线基本吻合,表明该方法能满足液压激振伺服系统的模型辨识。     

轨道路基动力响应液压激振系统仿真

为了研究轨道路基动力响应,对所建立的可模拟列车荷载的液压激振系统进行了AMESim建模与仿真。对所设计的动、静压腔液压激振系统分别进行建模与仿真,验证各自的可行性;然后封装所有模型构建整个液压激振系统模型,并对其进行仿真。结果表明,所设计的液压激振系统能满足设计指标要求。     

电液伺服激振台及其极限工作范围的研究

本文介绍了电液伺服激振台的工作原理,着重讨论了在正弦激励信号下电液伺服加载系统极限工作范围的确定方法,及其应用实例,它对激振加载实验的设计、调试及测试结果分析都具有一定意义.     

同步液压伺服激振控制系统的研究

采用LabVIEW软件、AD/DA采集卡和伺服阀等对同步液压激振系统进行闭环控制、相位和幅值自动补偿。根据系统反馈的液压缸位移量的变化使PID控制器参数Kp、Ki和Kd自动修正。实践结果表明:采用该控制系统控制同步液压伺服激振系统,有效地解决了幅值衰减和通道不同步的问题。