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共有20条相似文献,以下是第1-20项 搜索用时 92 毫秒

1.  模具在工件反挤压过程中的变形模拟研究  
   李海峰  谢志毅  赵晓平《精密成形工程》,2003年第21卷第5期
   模具在金属塑性成形过程中起着十分重要的作用.就一般而言,模具在金属成形过程中的变形被忽略,将之视为刚性体.然而在金属精密成形中,模具的变形对成形件的尺寸精度将产生较大的影响.利用SuperForm软件针对模具在工件挤压过程中的变形进行了有限元数值模拟,对这一问题作了初步分析与探讨,为工厂实际生产的工艺制定、模具设计提供理论参考与依据.    

2.  有限体积数值模拟技术在型材挤压变形规律研究中的运用  被引次数:3
   黄克坚  包忠诩  周天瑞《轻合金加工技术》,2003年第31卷第4期
   对基于欧拉描述的金属成形有限体积数值模拟技术进行了概括,通过6063铝合金坯料在挤压模具中变形的过程模拟,分别得到不同时刻的、与实际情况接近的材料变形的速度场、温度场等;该模拟结果反映了挤压时金属的实际变形规律,这表明有限体积数值模拟技术适合解决如挤压这种大变形的三维模拟问题。    

3.  基于预锻成形腔的直齿圆柱齿轮冷挤压数值模拟分析  被引次数:2
   孟冠军  屈新怀  丁必荣  王静《工程图学学报》,2009年第30卷第2期
   直齿圆柱齿轮冷挤压坯料在塑性成形过程中属于三维变形,由于变形复杂,带来成形压力大,填充困难及模具寿命低等问题.建立了基于流曲线和等截面理论的流线型预锻成形腔,通过刚塑性有限元软件对挤压过程进行了数值模拟.结果表明,流线型挤压腔符合金属流动规律,可有效提高金属坯料在角隅的填充能力,减少变形突变和成形压力.    

4.  深孔筒形件挤压成形有限元分析  被引次数:4
   吴耀金  张治民《锻压技术》,2007年第32卷第4期
   深孔筒形件的成形在挤压成形工艺中是一大难点,成形过程中的温度不易控制,使得模具强度降低,成形后的工件容易产生较大的壁厚差.本文在分析深孔筒形件的挤压工艺的基础上,利用非线性有限元软件MSC/Superform对深孔筒形件的挤压全过程进行了模拟,分29、39、82、91、103这5个时间步进行分析,得出挤压过程中的金属流动趋势;并且对成形过程中挤压件的各个部位的温度场进行分析,模拟出实际挤压过程中模具各个部位的温度,另外还得出了各个挤压工步的载荷--行程曲线,以便对模具及各种成形参数进行优化.最后按照模拟的工艺参数进行了试验,得出符合要求的工件.    

5.  新型反挤压成形与传统反挤压成形工艺对比研究  
   李宏  薛勇  赵熹  张治民《锻压技术》,2016年第7期
   分别采用传统反挤压和大塑性变形下的新型反挤压两套模具对2A12铝合金进行了成形实验,制得了两种杯形件,并基于Deform-3D有限元模拟软件对成形过程进行了有限元仿真模拟.通过模拟对比了两种反挤压方法在挤压过程中坯料的变形情况与应变大小,通过拉伸试验与金相试验,对比研究了新型反挤压与传统反挤压杯形件在力学性能、显微组织方面的区别.结果表明,新型反挤压工艺在金属挤压成形过程中对晶粒的细化起到明显的作用,更细、更均匀的晶粒尺寸可以使金属拥有更好的力学性能.因此,新型反挤压工艺可以明显改善所获得杯形件的力学性能.    

6.  液压锁缸体挤压过程的数值模拟  被引次数:2
   覃波  王家宣  熊洪淼  张克建  王孝文《锻压技术》,2006年第31卷第6期
   利用Deform软件,对液压锁缸体的成形过程进行模拟,研究变形过程中的金属流动速度场与应力应变情况,分析了挤压过程的压力行程曲线,为工艺改进和优化模具设计提供理论依据。总结出液压锁缸体挤压变形过程规律,并与相关工艺试验结果进行了对比。    

7.  基于 Deform-3D 的车用下轴套零件冷挤压模具结构优化设计  被引次数:2
   马婷婷  龚红英  仇丹丹  徐芃  王建  严嵩  廖泽寰《精密成形工程》,2015年第7卷第4期
   目的:分析挤压成形中车用下轴套零件成形表面出现的折叠缺陷,优化挤压上凹模的底部出口斜度、下凹模的入口斜度和挤压深度等主要成形工艺参数。方法采用DEFORM-3 D软件,对汽车下轴套零件的冷挤压成形工艺进行了系统的有限元数值模拟试验。结果挤压成形模具结构设计不合理,导致在成形过程中模具分型面处金属出现汇流并形成折叠。结论通过优化挤压模具结构,使金属成形良好,无折叠缺陷出现,最终获得了较为合理的冷挤压模具结构。    

8.  基于DEFORM-3D的空心铝型材挤压过程有限元分析  被引次数:1
   秦升学  邢国良  娄淑梅  任莉新  苗双双《热加工工艺》,2013年第42卷第5期
   运用DEFORM-3D软件对矩形方管空心铝型材的挤压成形过程进行了数值模拟分析,研究了6061铝合金矩形管平面分流模挤压过程金属的流动规律.给出了挤压成形过程中变形材料的流动速度、应力、应变、温度的分布,为该类产品在成形过程中提高加工精度、减少应力集中、延长模具的使用寿命等提供了依据.    

9.  铜材接触线扩展挤压成形的三维有限元数值模拟  
   谢玲玲  宋宝韫  李明典《有色金属(冶炼部分)》,2005年第3期
   根据有限变形刚粘塑性有限元理论,基于DEFORM-3D软件平台,对接触线在模腔中扩展挤压成形过程进行了三维有限元数值模拟,获得了扩展挤压成形过程的应力场、应变场、温度场和速度场分布,并揭示了金属流动规律,从而为模具设计提供理论依据。    

10.  锥齿轮挤压成形弹塑性有限元数值模拟  被引次数:3
   李传彪  胡建华  朱彦生  秦建军《锻压装备与制造技术》,2007年第42卷第3期
   利用Pro/E的三维实体造型与模具设计模块进行直齿圆锥齿轮的造型及模具设计,然后导入到DEFORM中,在DEFORM中建立三维挤压有限元模型.采用三维大变形弹塑性有限元法对齿轮挤压的塑性成形过程进行了模拟,分析了成形过程中齿轮齿形的填充情况、金属流动速度场以及等效应变与等效应力分布,获得了直齿圆锥齿轮的挤压变形规律与参数.    

11.  超越齿轮冷挤压复合成形工艺的有限元模拟  被引次数:3
   虞松  赵国群  王广春  栾贻国《锻压装备与制造技术》,2003年第38卷第3期
   对超越齿轮的冷挤压成形方案和改进后的方案进行有限元模拟分析,确认在挤压过程中出现的上部内腔底部塌陷和下部齿裂的原因是由于工件中心部分金属流动较快造成的,从而对生产工艺进行了改进并进行计算机模拟,以此确定挤压后合理的预制坯形状和模具结构。最后指出工艺与模具设计和仿真并行,可有利保障生产工艺的可行性和模具设计的可靠性。    

12.  用上限元法解非轴对称锻造问题  
   MANABU KIUCHI  AKIO KARATO  胡亚民  王红亚《模具技术》,1987年第5期
   为了模拟各种金属成形工艺过程中工件的非轴对称变形特性,一种以上限元法为基础的分析方法得到了发展。这种方法用于模拟非轴对称锻造过程,研究对象是各种带有边侧枝丫的产品。在模拟过程中,成功地分析了流进工件模具边侧方形槽型腔的变形情况。使用这种方法,使模具型腔最终充填系数、产品的形状和尺寸,以及其它对优化设计模具很重要的参数计算成为可能。模拟结果与实测量值进行了比较,它们非常一致。    

13.  钣金件模具在冲压过程中的变形分析  
   李捷  董洪全  殷玉枫《现代制造工程》,2006年第8期
   钣金件模具在钣金件的冲压成形过程中起着举足轻重的作用。模具在金属成形过程中的塑性变形通常被忽略,然而有些钣金件加工精密程度要求较高,模具变形成为影响工件成形质量的重要因素。基于拉格朗日的弹塑性本构方程建立有限元模型,对模具在工件挤压过程中的变形进行有限元数值仿真,结果表明,在要求精度不高的金属塑性成形中,模具冲头可以按照刚体处理,而在精密成形中必须考虑模具变形对成形件质量的影响,选择的模具冲头材料应具有较大的刚度。为实际生产工艺的制定和模具设计等提供重要的理论参考依据。    

14.  浅谈深筒锥形件温挤压成形工艺技术  被引次数:2
   李东浩  庞丹  孙锋  郭乃金《精密成形工程》,2012年第4卷第5期
   采用温挤压加工7A04铝合金深筒锥形件替代原有棒料车制的加工方法,大幅度提高了原材料利用率。通过设计正挤压与反挤压相结合的复合挤压成形工艺。在1套模具、1次机床行程中实现2个或多个基本变形过程。使用有限元的计算方法对金属塑性成形过程进行模拟,大幅度地缩短产品研发周期,节约人力物力,为复杂形状有色金属异形零件的成形提供了指导。    

15.  SCM435花键轴冷挤压过程工艺分析  被引次数:1
   李会肖  龚红英  王斯凡  姜民主  仇丹丹《热加工工艺》,2014年第19期
   针对花键轴生产中产生的中心凹陷等成形缺陷问题进行了系统的分析,并利用Deform-3D软件对花键轴冷挤压成形过程进行了数值模拟,揭示其变形过程中的金属流动规律,找到了成形缺陷产生的原因。通过优化模具结构和改进冷挤压工艺方案,在实际生产中有效地解决了该零件的质量问题,最终生产出了合格零件。    

16.  斯图加特大学金属成形技术研究所论文题录  
   K·兰格  洪慎章《模具技术》,1986年第2期
   载荷值对弯曲件回弹扩散影响的研究开式深冲研究正挤压实心钢件时所需变形力、变形功及变形效率的研究钢及有色金属正挤压空心件时模具设计的研究徽粗及挤压力研究挤压生产时变形力和变形功的分布及磷酸脂层厚度与润滑剂影响的研究室温下反挤压钢质杯形件的研究gOOV型模具弯曲后的形状精度及其在模具中再弯曲的影响冷变形过程中维氏硬度与变形程度之间关系的研究空心圆柱在室温下拉延的研究金属零件电磁成形及液电成形工艺挤压刚塑性材料时应力、应变状态的近似计算方法形状近似杯形零件反挤压的模拟定律钢及有色金属精密下料的研究变形时…    

17.  利用局部摩擦优化锻压成形的材料流动  被引次数:1
   张立力  戴映荣  曹飞  曾琦《锻压技术》,2003年第28卷第3期
   在锻压成形过程中,摩擦不仅大大提高了模具载荷、变形温度,而且影响了变形过程中的应变分布及材料流动。本文采用塑性成形有限元分析锻压成形过程,提出改变模具局部摩擦的方法以优化工件材料流动和流动速度,避免锻压件的成形缺陷和确保模具中金属充满。将此方法应用于ABS汽车轮毂和曲轴成形过程,验证它的有效性。    

18.  连续挤压成形过程的温度场研究  
   储灿东  王东哲  彭颖红  阮雪榆《塑性工程学报》,2001年第8卷第1期
   在连续挤压成形过程中,摩擦力为驱动力,变形体和模具接触面上的摩擦功和塑性变形功不断转化为热能,使得变形体在塑性变形的同时,与模具及周围环境进行热交换,促使变形体和模具内的温度场不断发生变化,这种温度的变化对模具和变形体的性能又有强烈的影响。因此,对连续挤压成形过程中变形体和模具的温度场的准确预报和控制,将有助于连续挤压产品的内部质量和尺寸精度的提高。本文在分析连续挤压技术特点的基础上,采用刚粘塑性有限元模型,重点分析了连续挤压摩擦力学模型和热力耦合模型,组建了一个有关连续挤压的计算机仿真系统,对连续挤压的成形过程进行了计算机仿真,得出了有关连续挤压全过程的温度场。    

19.  高强度异形件温挤成形数值模拟  
   周波  张宝红  张治民《热加工工艺》,2008年第37卷第3期
   采用MSC/superform软件对典型高强度异形件温成形进行数值模拟,分析金属的变形过程.在难成形部位设置飞边,形成开放式挤压成彤,有效降低了成形载荷.提高了成形工件的质量.    

20.  矩形花键轴冷挤压的数值模拟分析  被引次数:2
   冯文杰  陈莹莹  米林  游四海《现代制造工程》,2007年第2期
   采用金属成形有限元分析软件DEFORM,模拟CG125摩托车发动机主轴的矩形花键冷挤压成形过程,得到挤压过程中的模具受力图及坯料的应力分布图.结合数值计算的结果,探讨冷挤压过程中的塌角与金属堆积现象.工艺实验表明,该冷挤压工艺与模具设计合理,数值模拟分析对冷挤压模具设计具有一定的指导意义.    

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