裂解炉炉管的失效形式

在石化装置中,裂解炉是乙烯生产工艺的核心设备,炉管作为裂解炉的主要部件,在裂解炉内承受高温、渗碳、热疲劳及结焦等恶劣环境作用,极易造成炉管损伤,导致事故的发生。针对这些裂解炉管失效的表现特点及失效原因进行了简要的分析,新型裂解炉的开发设计和优化操作条件可以参考借鉴这些失效形式,从结构设计、材料选择、加工制造及工艺条件控制等方面采取预防措施,避免同类炉管失效事故的发生,保障乙烯生产装置的安全和正常运行。     

乙烯裂解炉新、旧炉管间的焊接研究

分析了某乙烯装置中乙烯裂解炉新，旧炉管焊接时出现的裂纹情况，针对性地做了一系列试验和检测，提出了防止新，旧炉管之间焊接裂纹的方法。     

乙烯裂解炉炉管腐蚀穿孔失效分析

针对一段发生腐蚀穿孔失效的乙烯裂解炉炉管,采用宏观腐蚀形貌观察、材料化学成分分析、显微组织检查、腐蚀产物能谱分析等理化检验,结合炉管的工作条件进行失效分析,并提出建议改进措施。结果表明,向火面炉管腐蚀穿孔失效是由于高温下Cr2O3保护膜破坏而发生的金属粉化失效。对此次失效机理的探讨表明金属粉化在高于800℃温度下仍有可能发生,表面Cr2O3保护膜的破坏是关键因素。     

乙烯裂解炉管结焦机理及其防护措施研究进展

介绍了乙烯裂解炉炉管催化结焦、自由基结焦和气相结焦的3种结焦机理以及近年来国内外结焦抑制技术的发展情况,并对如何改善裂解原料和炉管材料、优化裂解工艺和结构、使用结焦抑制剂以及表面涂层等技术进行了详细介绍。最后,对如何减少结焦情况和提高炉管使用寿命提出了相关建议,综合运用多种抑制结焦的措施能够有效地减少结焦量,如涂层技术与冶金技术相结合,涂层技术与优化裂解原料相结合等。这对于乙烯裂解炉管的现场生产操作具有一定的参考价值。     

乙烯裂解炉辐射段渗碳炉管焊接

分析了乙烯裂解炉辐射段渗碳炉管焊接裂纹产生原因,并针对炉管材料特点制定了焊接工艺,成功地进行了焊接修复。     

现役KHR35CW炉管爆裂段焊接性

结合乙烯裂解炉的工作性质和炉管爆裂原因,通过分析裂解炉管爆裂段化学成分、组织形态和焊接性的变化,确定在检修施工中焊接重点是防止产生焊接热裂纹和低塑性脆化裂纹,按制定的焊接工艺进行焊接试验和焊接施工,取得了良好效果.     

乙烯裂解炉管裂纹原因分析

某化工厂的乙烯裂解炉是该厂核心设备,其中的炉管又是关键部件。炉管材质为ＺＧ４Ｃｒ２０Ｎｉ２５（ＨＫ４０）钢。运行时炉管外壁温度高达９５０℃～１１００℃,管内压力为０３～０５ＭＰａ,经常出现停车现象。在第二次清焦和检测时发现其中１根炉管外表面有一...     

服役HPM S-C合金炉管焊接接头研究

HPM S-C合金炉管具有耐高温、耐腐蚀、抗渗碳和抗蠕变等特点。对比研究该炉管在乙烯裂解炉辐射段服役前后组织的性能变化,重点分析背面充氩气保护小线能量TIG焊焊接新炉管与新炉管、服役炉管与新炉管、服役炉管与服役炉管的焊接接头的金相组织、拉伸性能、弯曲性能和冲击性能。结果表明,服役后的HPM S-C合金炉管内壁存在渗碳,晶界析出大量脆性相,塑形指标显著降低,焊接接头热影响区的粗晶脆化进一步恶化了合金的变形能力。     

乙烯6号炉预热段翅片管腐蚀泄漏原因分析

对发生腐蚀穿孔的乙烯6＃炉预热段翅片管腐蚀穿孔的原因进行了分析,通过对腐蚀产物的能谱分析和金相组织分析,指出烧焦时烧焦空气窜入,引发FeS反复氧化燃烧剥落所致.是造成翅片管均匀腐蚀的主要原因.由于预热段炉管为水平安装,在裂解炉停工蒸汽吹扫过程中,残留的蒸汽冷凝成水汇集在炉管下部或凹陷处,进入炉内空气中的氧溶解在其中,从而形成了氧的腐蚀环境,使炉管因腐蚀形成的FeS保护膜遭到破坏,最终导致炉管下部穿孔.     

乙烯裂解炉管的红外热像检测与在线剩余寿命评估

在高温合金剩余寿命预测理论研究的基础上，研制了一套红外热成像在线剩余寿命评估系统，实现了裂解炉管方便而快捷的在线检测与评估。研究结果在某厂鲁姆斯SRT－Ⅳ型乙烯裂解炉上得到成功应用，在运行状况下进行了炉管表面温度场的红外热像测试和剩余寿命预测，为厂方决策提供了科学依据。