高炉-中频炉双联熔炼短流程生产高质量铸铁件

分析了高炉-中频炉双联熔炼短流程生产工艺的特点,采用液态金属状态测评系统研究短流程铁液状态.通过比较短流程生产和常规流程生产的铁液状态,提出了短流程铁液状态调控措施,来改善其凝固组织和力学性能.结果表明,高炉-中频炉双联短流程工艺能生产出完全符合技术要求的高质量铸件.同时,探讨了短流程生产工艺在能源消耗、环境保护、生产成本等方面的优势.     

高炉与中频炉双联短流程工艺生产机床灰铸铁件

近年来,国内采用高炉＋中频炉双联短流程熔化工艺大部分以生产铸铁管、磨球和配重件的普通铸铁为主,生产高档铸件的企业为数不多。2011年,国家发改委把直接利用高炉铁液生产铸铁件的短流程熔化工艺与装备列入鼓励类项目。为适应国家宏观战略,结合企业生产实际,对采用高炉＋中频炉双联短流程熔炼工艺生产HT200、HT250机床铸件进行了深入的研究,重点提出并研究了强化高炉熔炼和中频炉熔炼铁液孕育处理,使企业批量生产出了5万t以上HT200、HT250等牌号机床铸件,取得了良好的经济、能源、社会效益。     

高炉-中频炉双联短流程熔炼工艺对铁液状态的影响

对铸造现场高炉一中频炉双联短流程熔炼和常规中频炉熔炼铁液状态进行了比较研究。短流程熔炼有增大孕育前铁液过冷倾向的趋势，对铁液状态的影响与炉料配比、成分波动、过热温度和保温时间等因素的影响存在交互作用，其影响程度为同一量级。将短流程熔炼工艺用于灰铸铁生产时，孕育处理是控制其不利影响的最佳手段。     

高炉-中频炉双联熔炼短流程铸造应用技术专题研讨会预报名通知

为了更好地推动我省短流程铸造应用技术的发展,打造短流程铸造示范强县,山西省铸造专业委员会、山西省铸造行业协会决定于2012年适当时间根据报名情况在山西举办高炉-中频炉双联熔炼短流程铸造应用技术专题研讨会。     

高炉-工频炉双联熔炼生产离心铸铁管

把从高炉出来的铁水,加入到工频炉中升温和调质,来生产离心铸铁管,着重介绍了双联熔炼铸管车间的平面布置和经济效益的分析。     

高炉－工频炉双联熔炼生产马氏体、抗磨球墨铸铁磨球的研究

介绍了利用高炉－工频炉双联熔炼铁水获得马氏体球墨铸铁磨球的生产试验方法：高炉铁水预处理及化学成分的确定，球化与孕育处理，球化剂加入量对球化效果的影响。还介绍了马氏体球铁磨球的热处理工艺。这种不含贵重合金元素的磨球同样具有良好的冲击疲劳抗力与磨料磨损抗力，生产成本低，经济效益高，社会效益好。     

高炉—工频炉双联工艺在铸铁管生产中的应用

本文介绍了高炉—工频炉双联工艺的节能效果,铁水过热过程的冶金特性,以及炉前成分调整方法等。     

高炉-中频炉双联熔炼对铁液状态和凝固组织的影响

分别研究了中频炉熔炼和高炉-中频炉双联短流程熔炼时铁液的状态和凝固组织.研究发现,两种熔炼工艺得到的铁液状态和凝固组织存在明显区别.高炉-中频炉双联短流程熔炼铁液过冷倾向大,共晶石墨形核能力低;凝固组织石墨片数量多且细小,出现过冷石墨的几率增加;生产的铸件强度和硬度均增加,且硬度的增幅大于强度.     

高炉-电弧炉双联熔炼工艺生产铸铁件可行性探讨

对电炉冶炼铁液浇注铸铁件的可行性进行了分析,并进行了生产性试验,试验结果说明铸铁件的成分和力学性能完全符合质量要求,此工艺方案在生产上完全可行.     

高炉铁水短流程工艺在铸造生产中的应用

针对短流程工艺对铸件组织及性能的影响,结合笔者工作实践进行了探讨,并对短流程生产中成本控制、电炉选型及安全等细节进行了简述。实践表明：只要注重细节,操作得当,短流程工艺不但可以降低铸件能耗和生产成本,减少排放,并且完全可以生产出冶金质量好,机械性能优异的合格铸件。     

高炉铁水短流程工艺在铸件生产中的应用

简要阐述了高炉铁水短流程工艺在铸铁件生产中的优势,从高炉铁水的供应、运输、熔炼及其与铸造熔炼设备的匹配详细分析了短流程铸造需注意的问题.目前来说,期望通过短流程工艺获得良好的经济效益和环境效益,铸造企业还面临着不少问题,其中铁水成本、运输以及合理的熔炼工艺是最为关键的因素.     

双联熔炼短流程生产铸铁件的效益分析

对高炉-中频炉双联短流程熔炼生产铸铁件工艺进行了分析研究.结果表明,这是一种优质、高效、低耗、清洁的铸造生产工艺.不但能够大幅度降低焦炭或电能的消耗量和污染物的排放量,而且铁液冶金质量好,产品合格率高,可带来巨大的能源、经济和环境效益.以一个年产10万吨铸铁件的铸造厂为例,采用双联短流程熔炼工艺后,相对于传统冲天炉熔炼工艺一年可降能耗5500多万千瓦时,节约各种成本3900多万元.并至少可减少污染物排放:粉尘400t,CO1000t,SO210t,HF25t.     

球墨铸铁件的生产

总结了球墨铸铁件生产过程中的一些经验。     

短流程双联熔炼工艺为绿色铸造的首选途径

阐述了高炉-中频炉双联短流程熔炼工艺实现绿色铸造的优越性。以生产机床铸铁件为例,介绍了高炉-中频炉双联短流程熔炼工艺的生产研究过程。结果表明:从节能减排实现经济效益的数据分析,高炉-中频炉双联短流程熔炼工艺是实现绿色铸造的首选途径。     

曾艺成：积极稳妥地发展高炉-感应炉短流程铸造工艺

将高炉铁水运输到铸造车间,直接倒入感应电炉或者先倒入保温炉保温待需要时再倒入感应电炉,与废钢,回炉料和配料中间合金一起熔配,经成分调整和熔炼后,出炉经变质处理后浇注铸铁件,这种高炉一感应电炉双联铸铁熔炼工艺将熔铁和铸造更紧密地结合起来,缩短了生产链,省去了高炉铁水凝固和重熔环节,简称为短流程铸造工艺。这种工艺能够充分利用高炉铁水的热量,大幅减少能源消耗,同时降污染物排放,节能,环保和经济效益显著。     

用喂线法工艺生产厚大球墨铸铁件

采用冲入法和喂线法两种球化处理工艺生产厚大球墨铸铁件，对比结果认为，喂线法主要有如下优点：①球化剂和孕育剂加入量精确度高；②球化反应在处理包底部进行，有利于球化稳定；③球化剂w（Si）量低，可提高原铁液w（Si）量，多用回炉铁；④可以集中除尘、排烟，并可实现机械化操作。     

热等静压工艺生产高强韧球墨铸铁件

介绍了热等静压生产工艺及作用,详细阐述了高压泵泵体铸件的生产工艺:采用水平分型无箱造型线造型;中频炉熔炼,严格控制铁液化学成分;采用Fe Si Mg8RE5球化剂,BS-1型Si-Ba孕育剂;盖包冲入法进行球化处理;铸件浇注后进行热等静压工艺处理。生产结果显示,铸件的金相组织为44.97%铁素体+42.28%珠光体+12.55%球状石墨,铁素体、珠光体与球状石墨组织分布均匀,石墨球更趋圆整;铸件的强韧性、硬度以及抗疲劳强度有了较大的提升,符合技术要求。     

球墨铸铁件的稳定生产

从生产球墨铸铁件全过程的几个方面（配料、熔炼、球化处理等）提出了稳定生产球墨铸铁件的措施及应注意的一些问题。     

倒包浇注生产球墨铸铁件

介绍了承插丝的铸件结构及技术要求。原生产工艺中球化处理包兼用作浇包,所生产的铸件存在较严重的渣眼和渣坑的问题,为此改用球化处理后倒包浇注工艺,并对浇包结构及工艺参数进行改进:将铁液包衬与包嘴连接处做成茶壶状,在铁液包包嘴下部增加凹坑,在包嘴与凹槽处安装挡渣的耐火砖,并将出铁温度由1 470~1 510℃调整为1 515~1 540℃。生产结果显示:(1)渣眼废品率由原来4%降低到不足1%;(2)采用倒包浇注工艺后,减少了铁液回炉和行车吊运的环节,减轻了工人的劳动强度,缩短连续2包之间的时间间隔,提高了生产效率。