注射模中特殊顶出机构的设计--斜顶出抽芯机构

论述了顶出机构的设计原理及其种类，同时介绍了一种特殊的顶出机构——斜顶出抽芯机构，并说明了斜顶抽芯机构在设计中需要注意的几个要点。     

45°斜抽芯滑块注射模设计

以注射模中斜抽芯机构为研究对象,对于较大的斜抽芯角度,通过对滑块结构进行优化、导向T形槽和复合角度受力驱动转换,简化抽芯机构结构,使受力驱动合理,并介绍了模具的工作过程。这种滑块结构使模具设计更合理,结构更紧凑,动作稳定可靠,提高了成型塑件的质量和生产效率。     

烟花尾翼斜滑块抽芯注射模设计

分析了烟花尾翼塑件的结构特点,介绍了该塑件注射模的结构、工作过程及制造特点,重点阐述了斜滑块抽芯机构的设计要点。模具结构紧凑、合理,生产效果良好。     

注射模滑块与斜销侧向抽芯机构设计

针对倒钩塑件的结构特点,注射模结构多采用滑块和斜销侧向抽芯机构,本文重点介绍了这两种抽芯机构的特点,并列举了实例进行说明。     

塑料注射模斜推抽芯机构的设计

注射模的顶出机构种类很多，如：顶杆顶出机构、顶板顶出机构、顶管顶出机构、顶块顶出机构、斜顶顶出机构等。内部抽芯可以用滑块抽芯、空间足够的用油缸抽芯、斜推抽芯等。本介绍了不同结构的斜顶出抽芯机构在塑料注射模中的应用。     

斜顶结构在注射模滑块中的应用

通过对母子滑块在模具中两种应用案例的比较,分析斜顶结构在母子滑块中应用的优点,以达到解决同类模具母子滑块的抽芯应用问题。     

两次斜顶抽芯注射模结构设计

在注射模设计中,由于塑件结构及功能要求,有时候需要两次斜顶抽芯,才能保证模具的成型质量及塑件批量生产需求。主要介绍了抽芯结构,同时阐述了此结构设计时应注意的问题。     

斜导柱四面抽芯无顶出装置的注射模

<正> 1 塑件分析 如图1所示,塑件的主体为宝塔形状,侧带三个耳朵及6个圆孔。材料为电缆PVC,其性能介于软PVC和硬PVC之间。壁厚约2mm、侧凸凹差单边2mm。主要用于保护酸液中的开关插头等电器元件。 根据塑件结构特征,模具开模时必须有两个方向,三个滑块的抽芯,方能满足。采用一模二腔注射成型,将横向轴移于两塑件之间。这样,纵、横向轴都成了对称平面,     

瓶盖内抽芯顶出自动坠落注射模设计

图１所示是瓶盖塑件图，因内螺纹、内凸台等结构求，在模具设计上采用了内抽芯结构。由于在抽芯之塑件仍然不能从内抽芯上自动坠落，所以满足不了续生产的要求。若采用弹簧回程内抽芯，因动作可靠差，容易压伤内抽芯；若采用空气吹落塑件又要增加少间接费用，为此采用以下介绍的脱模后自动坠落构，即可改善脱模效果并满足生产自动化的要求。图１瓶盖图模具结构设计模具结构如图２a所示。（１）动模型芯及抽芯结构设计。动模型芯４上加工１２０°均布的斜度为３°～５°的T型槽斜滑道，在槽底根顶出距离加工出限位销运行槽，直径为３mm的…     

四板式摆杆和斜滑块抽芯桶盖注射模设计

介绍了有提手的桶盖注射模实用结构,论述了模具结构特点和工作过程。模具采用直接浇口从塑件顶部进料,四板式,1模1腔,3次定距分型。定模由3块斜滑块组合成型塑件的内侧凹,斜向滑动内侧抽芯;动模由对称的两瓣型芯成型球形和提手,按圆弧轨迹摆动抽芯。模具结构紧凑、工作可靠,可实现全自动操作。     

侧滑块和滑块侧抽芯注塑模设计

针对单侧分布有侧孔、表面有浅槽和薄壁复杂塑件难成型的问题,进行了该塑件的注塑模设计研究.通过对塑件的结构和成型工艺性分析,利用侧滑块带动滑块作纵向、横向滑动,设计了侧滑块和滑块侧抽芯的注塑模具结构,实现了模具结构中的侧向分型.结果表明:该套模具结构紧凑,侧抽芯机构的运动平稳可靠.     

双斜抽机构在注射模中的应用

分析了汽车仪表板按钮装饰盖的结构特点,针对该产品结构设计了双斜抽机构。利用斜推杆完成卡扣脱模及斜抽芯动作,保证了产品的表面质量,降低了产品的成本。     

内侧双向倒扣塑件注射模抽芯机构设计

分析了塑件结构和工艺性,介绍了内侧双向倒扣塑件注射模抽芯机构设计,详细介绍了抽芯机构工作原理及过程,并对抽芯机构进行核算。实践证明,机构运行稳定,安装调整方便,实现了自动化生产,其结构对同类工件的设计制造有借鉴作用。     

多用拉链头注射模设计

分析了多用拉链头的工艺特点,介绍了多用拉链头注射模结构设计和工作过程。该模具采用了滑块抽芯、镶嵌块结构解决塑件成型问题,用限位螺钉、摆杆机构和尼龙钉实现顺序开模。模具结构紧凑,设计合理。     

注射模侧滑块二级脱模机构设计

通过对注射模侧滑块脱模不良的分析,在侧滑块上设计了二级脱模机构来分散脱模阻力,使塑件顺利脱模,达到了理想的脱模效果。经生产验证,该设计切实可行。     

罩盖内抽芯注射模设计

针对原罩盖注射模生产时遇到一系列的问题,通过计算分析改进模具结构,改进后的模具缩短了成型周期,减少了因内抽芯零件卡死及滑块与塑件表面刮擦而导致的修模问题,取得了良好的经济效益。     

一种带复合抽芯机构的注射模设计

通过对某家电产品的结构、技术要求和生产效率等要素进行综合分析,设计了一种带复合抽芯机构的注射模,模具抽芯机构复杂,各机构间配合精度高。实践证明,模具结构紧凑,运动平稳,生产的塑件符合质量要求。     

燕尾槽滑座注射模设计

根据塑件壁厚不均匀、表面要求高等特点,设计了热喷嘴和普通流道相结合的液压长距抽芯注射模结构,还介绍了热喷嘴流道直径和电加热功率、液压缸选取等计算方法,提出了塑件内外表面均匀冷却的冷却系统,实现了模具结构的简化和自动脱模。     

船形盖注塑模设计

分析了船形盖塑件的结构和成型特点,设计了三分型面单型腔侧向内、外抽芯注塑模具,介绍了模具的成型零件和主要结构的设计方法。模具采用组合式凸、凹模,固定在定模内的弯销实现外侧抽芯,斜顶内侧抽芯,斜楔和拉钩分型、拉杆定距实现顺序开模,活动镶件模外脱模。模具总体结构合理,工作可靠。     

壁挂式空调后座注射模设计

介绍了壁挂式空调后座塑件的结构及其注射模结构,为解决塑件内外侧抽芯和型芯复位问题,模具结构采用了V形放置塑件,动模采用液压斜向抽芯,斜推内抽芯,斜销外抽芯等措施,简化了定模结构,模具结构紧凑,内抽型芯可自动复位,提高了生产效率。