数控封头无胎冷旋压机机架的有限元分析

运用二维有限元的方法对W83K—2400×20型数控封头无胎冷旋压机的机架刚度进行了详细的计算,得出了机架的变形规律,提高了计算机对旋压辊运动轨迹的控制精度,为大型封头旋压机的设计提供了依据。     

一步法数控封头无胎冷旋压机液压系统的设计与分析

对微机控制封头无胎冷旋压机的多伺服阀、非对称油缸的液压系统进行了设计。对系统的静动态特性进行了理论分析。     

压铸模推出机构设计的优化选择

通过对薄壁,框架形铸件压铸模的成型推出机构设计,优化机构选择对比,对模具制造精度的提高、产品高精度要求的保证,模具在生产使用的良好效果进行了介绍.     

灯具罩旋压机专用数控系统的设计与实现

在灯具罩生产行业至今没有由专用数控系统组成的旋压机床,大部分由通用数控机床改造而成,故数控系统功能浪费、数控旋压机床成本高。因此,采用工控机、伺服驱动器和变频器等硬件设备,设计了灯具罩数控旋压机床的电气控制系统,并根据灯具罩的几何形状和旋压加工工艺,开发了灯具罩旋压轨迹控制模型,在此基础上研制了灯具罩数控旋压机床的专用数控系统。该系统只要将模具参数、加工轨迹外轮廓参数和灯具罩加工参数输入专用数控系统,就可以按照设定算法自动生成加工轨迹图,滚刀按照轨迹图自动进行旋压加工,从而实现加工过程的全自动控制。     

注塑模弯管抽芯机构设计与分析

针对弯管类塑料制品的模塑成型抽芯机构的设计特点进行了分析,结合生产实际,对汽车类大角度大半径导气歧管制品模具进行了抽芯机构设计。对比了同一制品的3种不同设计方案,对3种方案的结构及安装进行了详细阐述,并给出了对应的优缺点评述,在基于模具生产成本实际需求的基础上,对3种不同方案给出了相应的应用建议。     

热成形模具的托起机构设计

以热成形模具托起机构为研究对象,简述推杆型、托板型托料机构的结构组成及安装技术要求。托起机构影响水路系统布置,通过冷却系统水路流速变化说明托起机构布置位置对制件成形性的影响。托料系统的布置主要基于制件形状和水路布置两方面进行位置布置,通过不同模具结构形式的制件,用实例方式说明托起机构的布置位置和数量要求。同时对托起机构使用中可能发生的顶起时序不一致、顶起高度不足的技术问题进行了总结,为热成形模具托起机构设计提供参考依据。     

基于凸轮定位机构的螺纹模具顶出装置设计

对某款产品的螺纹工艺要求和模具设计进行了详细分析。对螺纹起始牙的定位方案进行分析比较,介绍了凸轮结合滑块定位机构,液压马达驱动、凸轮、滑块定位结构,液压马达推板脱牙机构设计和液压马达推板脱牙结构动作原理,并指出了定位凸轮设计的注意事项,试模结果显示:螺纹模具节约了时间,提高了产品精度,降低了生产成本,操作方便。     

无缝气瓶收口热旋压成形过程的数值模拟及分析

通过MSC.Marc有限元分析软件模拟气瓶收口热旋压的成形过程,分析了在不同温度和进给率下管坯壁厚、等效应变速率、应力及旋压力的变化规律.结果表明:径向旋压力与总旋压力很接近,导致管坯周向受压,壁厚在不同区段出现程度不同的减薄和增大;随着旋压温度和旋轮进给率的增加,管坯起旋点处单元壁厚减薄增加,直壁和口部单元的壁厚增厚...     

加工中心主轴系统的热变形分析与有限元计算

以TH6350卧式加工中心为研究对象,构建了一套基于虚拟仪器系统的加工中心主轴系统温度场和热误差测量系统,测出了加工中心主轴系统的温度场和各项热变形.建立了基于I-DEAS的加工中心主轴系统的温度场和热变形有限元模型,计算出了主轴系统的温度场和热变形,计算结果与实测值得到了较好的吻合,研究结果为加工中心的改进设计、温度控制和误差补偿提供了理论依据.     

基于有限元法的锻压机床床身结构优化设计

为了提高锻压机床床身的综合力学性能,首先设计了3种不同筋板布置方式的机床床身,在CAD/CAE集成模拟设计平台下对它们进行有限元分析,根据分析结果优选出最佳的床身设计方案.然后对优选出的床身采用CAD/CAE优化设计技术,以床身的筋板厚度和壁厚作为设计变量,以床身的质量作为主要优化目标、一阶固有频率和最大变形作为次要优化目标进行多目标优化设计,求解得到床身的最优结构尺寸,使床身质量下降6.12%,同时静刚度和抗振性也符合设计要求.最后通过静态和模态试验验证了优化设计方案的有效性.     

矫直机机体结构有限元分析与优化

本文针对15辊矫直机工作要求,设计了矫直机的机体结构,利用SolidWorks软件建立了由底座、立柱和上横梁构成的机体模型,运用SolidWorks Simulation软件的静力学分析模块建立有限元模型,校核了整个机体的强度和刚度,并对机体的薄弱点进行结构优化和改进,使设计结构达到工作要求.     

封头无胎冷旋压机的热旋改进设计及性能分析

针对厚壁封头冷成形工艺难以实施,废品率较高的实际状况,在一步法无胎冷旋压机上进行了研究和探索,通过将其改装成冷、热旋封头成形机,摸索出适宜的热旋工艺参数,分析了系统的动态性能,拓宽了旋压机的生产能力,提高了成形效率.改进具有投资少,制造周期短的特点,并可实现一机多用的经济效果.     

基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计及优化

介绍了静力隐式弹塑性有限元板料成形软件AutoForm的基本理论和关键技术。利用AutoForm软件实现了汽车覆盖件模具设计,包括模具压料面、工艺补充面以及拉延筋设计,完成了覆盖件成形过程模拟及优化,改变了传统的在有限元模拟后依靠CAD软件频繁进行模具修改的方法。在有限元软件内部实现了模具的参数化设计,既缩短了模具设计时间,又提高了模具设计可靠性。     

基于灰色关联度筒形件强力旋压工艺参数优化

错距旋压成形过程中,工艺参数的选取对其尺寸精度的好坏至关重要。采用正交试验法,选取减薄率、错距、旋轮圆角半径、进给比为试验因素,以工件圆度、直线度和内径扩径量为尺寸精度评价指标,获得9组试验数据。采用灰色关联度法对所得的正交试验数据进行分析处理,将多目标优化问题转化为单目标优化问题,并得出了优化的连杆衬套工艺参数组合方案。试验结果表明,采用优化的工艺参数对连杆衬套进行旋压,可有效地减小圆度误差、直线度误差和内径扩径量,提高旋压件的尺寸精度。     

对轮旋压过程的刚塑性有限元分析

提出了一种新的成形工艺－－对轮施压。并用刚塑性有限元进行了分析,得到了变形区的塑性流动场、速度场;以及旋轮的进给速度、减薄率对变形的影响。这对研究对轮施压新工艺,正确选择工艺参数具重要的理论意义。     

基于有限元法的六面顶压机顶锤应力分析及结构优化

六面顶压机硬质合金顶锤的应力分析和结构优化,是提高顶锤设计寿命的重要手段之一。首先,运用有限元(FEM)分析方法和弹性力学知识,结合ANSYS有限元分析软件,计算出硬质合金顶锤的最大应力及其位置;其次,初步分析了最大应力出现在正方形顶面与41.5°小锥面相交处的原因;然后,提出了双倒角顶锤设想,并进行了仿真计算,得出了双倒角顶锤比目前顶锤更优的结论;最后,通过模拟分析不同结构参数下的最大应力,提出了结构参数优化的思路。     

基于有限元分析某型号水箱焊接结构的优化

为确保小型湿式扫路车的水箱结构在服役过程中的安全性,提高水箱侧壁抗水压能力,针对水箱侧壁焊接结构的承载性能,采用有限元分析进行了设计优化,分析了现有水箱结构在承载方面的不足之处。针对现有水箱侧壁焊接结构应力集中的问题,提出了钢板局部加强、圆形钢管替代角钢、水箱外侧增加支撑3种方案,而有限元仿真分析结果表明,对于应力集中的缓解,水箱外壁局部加强钢板不如内壁局部加强,圆形钢管比角钢效果更好,而外侧支撑方案则是解决应力集中的最优方案。     

三梁四柱式多点成形压力机机架结构有限元分析和优化设计

本文在对三梁四柱式多点成形压力机机架结构研究的基础上,建立了压力机机架有限元模型和机架结构优化的数学模型。根据其受力状况,用三维实体单元进行有限元分析,并对其计算结果进行优化。优化结果表明,该有限元模型建立正确,节材明显。