TC4钛合金深孔(钻削)套料加工系统及其刀具研究

针对大孔径深孔加工的难加工性和TC4材料的难切削性,优化确定加工系统类型和钻头的不同几何参数。根据选择的几何参数,对套料钻头进行三维建模,并用ANSYS有限元软件分析钻头的受力集中部位和钻杆的模态频率。结合有限元分析的结果进行深孔套料试验,试验结果表明:加工孔内壁精度高,排屑良好。为TC4钛合金的大直径深孔套料提供了切实有效的刀具几何参数和加工系统。     

钛合金深孔刀具耐用度及参数优化

深孔钻削钛合金难度大，刀具极易损坏。本文在原来自行设计和制造的内排屑钻孔（BTA）深孔钻头基础上．通过对钛合金材料的深孔加工试验，对改进后的深孔钻头的失效机理进行了分析研究，并探讨了钛合金深孔加工时进给量、刀具转速与耐用度的关系，优化了工艺参数和刀具结构、最终达到提高刀具耐用度的目的。     

深孔内壁盲孔加工装置设计及试验研究

深孔内壁盲孔是深孔加工中的工艺难点。针对深孔内壁盲孔的结构特点,在分析以往加工方法的基础上,设计一种新型的深孔内壁盲孔加工装置。介绍该装置的设计理念以及工作原理,建立装置的设计模型、钻头部分的力学模型。并用装置进行几种典型材料的工艺试验,证明该装置的加工可行性;分析加工所存在的问题以及影响加工精度的因素;针对试验结果提出装置的不足之处以及改进措施,为以后的改进提供重要数据。     

大孔径和田玉超声波振动深孔钻削系统设计

根据和田玉材料高硬度、高韧性的特点,设计一种大孔径内排屑超声波振动深孔钻削系统。重点介绍了加工系统主要部件钻头、振动系统的设计。研究了大孔径、内排屑方式超声波深孔振动钻削理论,为后期研究和田玉超声波深孔加工机制及其裂纹预防策略提供了理论依据。     

小直径深孔加工组合机床分析及设计

针对柴油机喷油器体小直径深斜孔加工中,切悄排出困难,钻头易断、冷却困难,使用寿命低,钻孔轴线斜度难保证,零件废品率高等问题,进行了小直径深孔加工组合研制。对零件工工艺方案,机床夹具、主轴箱及电－液控制系统进行了设计分析,利用本设备可实现工件装卸,可靠定位夹紧,自动完成“快进、工进、快退”的工作循环过程,劳动强度低,生产效率高,为喷油器件小直径深斜孔的加工提供了可靠的技术保证,具有良好的经济效益和应     

TC9钛合金叶片的深孔加工

本文简要介绍某航空发动机第一级空心整流叶片细长深孔加工的一些经验,主要内容包括:1.TC9钛合金的加工特性;2.一级空心叶片通孔加工工艺方案的选择;3.TC9合金深孔加工试验;4.TC9合金的加工钻头和铰刀材料的选择与其几何参数的确定;5.切削用量的选择;6.加工中出现的问题及解决办法;7.深孔加工用冷却润滑剂的选择;8.对深孔加工中几个问题的探讨及改进意见。     

深孔钻断排屑机理与变切深加工数控宏程序研究

深孔加工面临许多困难,其中最主要的困难是断排屑、钻偏及折断钻头.文章针对深孔加工的特殊性,研究了切屑形成机理及各种断、排屑方式,采用“变切深、引钻”等方法并通过数控宏程序控制深孔加工,解决了断排屑、钻偏及折断钻头等难题,应用结果表明,深孔加工的断排屑效果明显,加工效率及精度显著提高.     

从用途与结构上看铣削与孔加工刀具的发展倾向

本文首先就铣削加工着重介绍了用于切削难加工材料的端铣刀新产品,并针对提高铣削加工效率的问题,对新型刀片、新式刀体结构及新型刀具材料作了介绍。其次,就孔加工介绍了一种可进行高速切削的硬质合金不重磨钻头。图26幅,表1个。     

加工深孔用细长钻杆的研究

本文通过采用接长钻头两端对打孔的工艺方法,解决了细长深孔加工的难题,并在实际生产中进行了成功应用。文中进一步详细分析了细长接长钻头的加工工艺步骤以及采用该钻头加工深孔应注意的问题。     

难加工材料高速深孔钻的设计与试验

对钻头进行整体的受力分析,建立钻头受力的力学模型;提出减小导向块摩擦力来提高切削速度的观点;通过试验的方法,得到切削钛合金材料钻头齿宽与切削力的函数关系式,对高速错齿深孔钻头齿宽和位置进行了重新设计,完成了内排屑错齿高速深孔钻的设计。新的设计方法为高速深孔钻头的设计提供了参考。