提高铁道车辆车钩耐磨性能试验研究

采用调质、表面堆焊、表面等离子熔敷三种处理方法对C级钢进行强化处理，在MXP1000摩擦试验机上进行摩擦磨损试验，并用扫描电镜分析试样的微观组织和摩擦表面形貌，研究各种处理方法对C级钢组织特征和耐磨性能的影响。结果表明离子熔敷技术是一种有效的提高车钩耐磨性能的工艺方法，熔敷耐磨复合材料的耐磨性是调质GCr15钢的3．2倍。     

一种复合型缓蚀剂对煤矿单体液压支柱的缓蚀作用

通过旋转挂片试验，用失重法、表面观察法和表面分析技术(SEM)，研究了四种缓蚀剂在井下矿坑水作为工作介质时对单体液压支柱的协同缓蚀效应。结果发现：30℃下，四种缓蚀剂按一定比例复配，可以达到极好的协同缓蚀效果。     

OTS自组装分子膜改性处理钛金属的摩擦学特性研究

采用自组装技术对钛金属表面进行改性处理，并对制备的试样进行紫外照射；用原子力显微镜对试样的表面形貌进行表征；用微摩擦磨损试验机测试OTS自组装分子膜改性处理的钛金属表面的摩擦学特性，并研究了紫外照射处理的影响。结果表明：经OTS自组装分子膜改性处理的钛金属表面平整均匀，且摩擦学特性显著改善，摩擦因数小于钛基底；紫外照射可有效地提高OTS自组装分子膜改性处理的效果，减小了有机杂质的粘着效应；钢球与OTS自组装分子改性处理试样间的摩擦因数随载荷的增大而增大，这取决于边界润滑膜是否发生失效。     

激光表面微精处理的摩擦学效应

激光微精处理是利用激光扫描的方法在摩擦副的表面制造出一有规则的微凸体(微凹体)图案，以有利于摩擦副的润滑，从而提高该摩擦副的抗磨损，抗表面损伤的效果。实验结果已证明了经激光微精处理的试件的抗擦伤负荷有大幅度的提高。本文拟从摩擦学角度阐明激光微精处理的效果。即：激光微精处理在摩擦副表面所产生的横向微凸体图案的形貌有利于摩擦副在相对运动中的弹流润滑：激光微精处理后产生的微凸体表屠为微熔层其硬度较低，而微凸体心部为高硬淬区，这样的结构有利于摩擦副的跑合及降低摩擦系数。即有利于摩擦副在边界润滑的效果。激光微精处理可适合于有润滑的摩擦副，特别是高副接触，用以提高承载能力与使用寿命。     

铸造浇注温度对电器外壳用铝合金性能的影响

对不同浇注温度下的电器外壳用铝合金试样进行了摩擦火花安全性性能和力学性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度从700℃增加至760℃,电器外壳用铝合金的着火率和断后伸长率先减小后增大,抗拉强度先增大后减小,摩擦火花安全性性能和力学性能先提升后下降。在720～740℃浇注时试样的着火率最低,值为0,此时试样的摩擦火花安全性最好。铝合金在浇注温度730℃时的抗拉强度最大,为234 MPa,较700℃浇注时增大了16%。电器外壳用铝合金的浇注温度优选为730℃。     

激光造型技术在摩擦副表面处理中的应用

摩擦副表面的微细形貌深刻影响着摩擦副的摩擦学性能,因而人们利用各种加工方法对摩擦副进行表面处理以达到所需的摩擦学性能,激光表面造型技术以其诸多的优点而被认为是摩擦副表面处理的理想手段.首先阐述了激光表面造型技术的原理及其减磨机理.介绍了激光表面造型专用设备的基本组成及其控制原理,接着详细论述了激光表面造型技术在重要摩擦副处理中的应用及取得的效果,最后提出了激光表面造型技术的发展和应用前景.     

等离子体氧化和自组装技术改性铝合金的摩擦学特性

对制备的铝合金试样进行等离子体氧化,并采用自组装技术对氧化的表面进行改性处理.利用接触角测量仪、原子力显微镜和UMT-2型微摩擦磨损试验机对制备的试样进行表征和摩擦学特性测试.结果表明:经等离子体氧化的铝合金表面平整均匀,在降低摩擦因数的同时,提高摩擦副的耐久性.OTS自组装分子膜改性处理的氧化表面具有疏水特性,摩擦学性能显著提高.     

缸套-活塞环摩擦副表面性能强化研究进展

缸套-活塞环是内燃机中最重要的摩擦副,该配副的磨损失效占内燃机摩擦磨损故障的40%左右。表面性能强化是提高缸套-活塞环摩擦副服役寿命和可靠性的重要方法。简要分析了内燃机缸套-活塞环服役工况与磨损失效机理,总结了影响缸套-活塞环摩擦磨损行为的重要因素。详细综述了表面改性、表面涂覆和表面复合处理技术在缸套-活塞环表面强化中的研究和应用现状,其中化学热处理、离子注入和表面淬火等表面改性技术,通过改变缸套-活塞环表面化学成分和组织结构,而改善其摩擦学性能,表面织构可起到贮存润滑油、容纳磨屑等重要作用。表面复合镀铬、气相沉积薄膜、热喷涂金属和金属陶瓷涂层等技术,也常用于缸套-活塞环的表面强化改性。同时,通过多种表面强化技术复合处理,如激光淬火和低温离子硫化复合、磁控溅射与渗氮复合、堆焊与表面滚压复合等,多种技术优势互补,可以实现缸套-活塞环摩擦副表面综合性能的协同提升。最后简要总结了各项表面强化技术的优缺点和亟待解决的问题。     

基于表面热涂层与表面纹理协同作用的缸套摩擦性能研究

针对船舶柴油机的缸套-活塞环摩擦磨损控制问题,利用热涂层技术在缸套表面喷涂3Cr13涂层,并利用机械加工技术进行凹坑纹理处理。对不同缸套试样在MWF-10摩擦磨损试验机上开展不同载荷下的摩擦磨损试验。利用摩擦系数、磨损量以及磨损表面形貌等特征参数来分析表面处理方式对其摩擦性能的影响。结果表明:在三种载荷下,喷涂3Cr13涂层与凹坑纹理协同处理的试样摩擦性能最为优异;表面经过单一凹坑处理或表面喷涂3Cr13涂层也可改善缸套表面的摩擦性能,但效果不如二者协同处理。在高载(600 N)下,经过单一凹坑处理的试样摩擦性能恶化。     

表面微织构协同热扩渗技术改善材料表面摩擦学性能的研究进展

表面微织构因其能够有效改善摩擦副之间的摩擦学性能而获得国内外学者的广泛关注。通过将表面微织构与热扩渗技术相结合,可以充分发挥2种技术的优点,进一步提高摩擦副之间的摩擦学性能,为更复杂环境下的应用提供可能。首先概述了表面微织构的常用加工方法及其所加工的织构类型,系统地归纳总结了表面织构在不同润滑工况下的减摩机理。其次,从不同的表面热扩渗技术入手,分别综述了盐浴渗氮技术、等离子渗镀技术、热氧化技术和化学气相沉积与表面织构的协同作用研究现状,根据摩擦因数、磨损量和表面硬度等性能参数,分析总结了不同复合技术的可行性以及对基体摩擦学性能的影响。相对于单一表面处理技术,复合技术能够进一步提高材料的表面硬度,延长织构的使用寿命。一般来说,复合处理表面的耐磨性显著优于单一技术处理的表面和未处理表面,但摩擦因数受工况的影响较大。最后,对该复合技术的研究发展做出总结,提出不同织构参数和热扩渗参数对基体摩擦磨损性能的影响有待进一步探究,开展极端工况下复合技术的应用基础研究,推动复合技术在摩擦领域的发展。