精密注塑模具（二）

5 排气槽的设计排气槽的作用是使塑料在成形过程中散发出的气体和滞留在型腔和型芯所构成空间的气体,在熔料充填型腔时能顺利地出排模具之外,以防止出现烧伤,气泡,毛刺等缺陷,以保证生产出精密塑件。     

4G6系列气缸体生产工艺的改进

介绍了4G6系列气缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了该缸体的生产工艺:采用HWS静压造型线造型,侧卧底注式浇注系统水平浇注,内浇道设在曲轴箱底部法兰边缘。为消除生产过程中产生的气孔及砂眼缺陷,采取了以下措施:增大直浇道2的截面积,缩短浇注时间;在型腔内局部存在气孔的位置增加或增大排气针,同时在铸件顶面增设排气冒口和排气针,将型腔内的气体引到型腔外;降低树脂加入量,增加型砂透气性;浇注温度提高至1 440~1 470℃;在缸筒芯冷芯盒模具上适当布置7处射嘴,增加射砂面积,改善固化质量;降低回用砂温度。通过采取上述措施,气孔缺陷稳定在5%以内,砂眼缺陷控制在4%左右。     

模具型腔装饰纹的制作工艺及要点

模具型腔装饰纹的制作工艺及要点嘉龙模具特种加工有限公司（浙江嘉兴３１４０００）龚宜明随着塑料制品外观要求的提高，塑件的价值随着装饰纹效果的提高而增大。目前，在国内模具制造业中，如何将纹理制作工艺贯穿于模具设计、制造直至塑件批量生产的整个过程，还缺乏一...     

塑料检查井注射模型腔板刚强度与轻量化研究

利用ANSYS软件建立塑料检查井注射模型腔板刚强度有限元分析模型,研究2种不同结构对型腔板刚强度的影响。结果表明:壁厚值为200 mm时,型腔板1、2的刚强度相差不大,但型腔板2的质量远小于型腔板1;型腔板2的刚强度变化趋势为:随着壁厚值的增加,型腔板所受到的应力应变值先减小后增大,壁厚为60 mm时应力应变值最小,壁厚为120 mm时应力应变值趋于稳定状态。     

低压铸造中充型过程的水模拟研究

采用水模拟试验研究了工艺参数对低压铸造充型品质的影响。结果表明,随着加压速度的增大,升压-保压阶段拐点处液面波动振幅增加;而动力粘性系数增大,波动振幅反而减小。随着加压速度的增加,无论排气孔的面积有多大,液面上升延迟时间都有增加的趋势;型腔内背压逐渐增大,液面上升延迟时间逐渐增加。液面上升延迟时间随进气阻力增加而增加,进气阻力过大明显降低充型质量。     

侧浇口点浇口并用的双层型腔注射模

<正> 对一些投影面积较大、重量较轻的薄片类和框架类塑件,采用双层型腔结构的注射模,可充分提高注射机的工作效率。此类模具结构设计的关键,是解决各层间的塑件和流     

旋扭压胶模的型腔冷挤压加工

我厂产品中的热固性塑料旋扭如图1所示。压胶模结构如图2所示。其中顶件器7的上平面比型腔6的底平面高0.3mm,是防止多次出模磨损而使型腔与顶件器之间间隙增大。由于型腔镶件6的型腔较复杂,故采用冷挤成形,取得了良好的效果。现将加工过程介绍如下。     

型腔电加工的模糊控制器

现在,型腔电加工技术已经是模具加工中不可缺少的重要加工技术,但要实现高精度加工,必须对加工过程进行适应性控制。由于加工过程中的具体状况在不断发生变化,因而必须随时掌握加工状况并进行及时调整。随着计算机技术的迅速发展,从事电加工技术的专家把模糊控制技术引入型腔电加工技术中,使型腔电加工技术向更高级的水平迈进了一大步。本文介绍由日本东芝公司专家们开发的型腔电加工机床的模糊控制器。这种装置是以在线专家系统应用熟练操作人员的经验,对加工过程实施适应性控制。由于操作人员的熟练技巧很难以用简单的数学方程式来描述,所以用一组模糊生产法则来表达。     

连续包覆型腔内应力应变分布的三维有限元分析

连续包覆型腔几何形状复杂，材料在型腔内为三维变形过程，利用一般的解析方法很难得到型腔内的应力应变分布规律，采用有限元法对连续包覆型腔内材料的变形状态进行了分析，得现了型腔内的三维应力，应变分布，为包覆型腔的优化设计提高了理论依据。     

关于铝合金压铸型腔气体排出机理的探讨

本文首次提出了压铸增压阶段卷在金属液里的气体,在增压压力作用下可从间隙排出的见解,并对排气机理作了探讨。对巴顿(H.K.Barton)的三阶段填充理论提出了质疑,为解决压铸件气孔问题提出了新的浅见。作者认为排气道的总截面积不得超过内浇口截面积50%的常规规定应予修正,凡是需要开排气道的地方,均可开设,也不用计算。但排气道必须单独设置,将排气道和溢流槽设在一起,不能完全解决型腔排气,是造成压铸件气孔的重要原因。顶件器和孔的配合原则应是:在保证不渗进金属液的前提下,配合间隙越大越好。D_3/d_(c4)和D/d_d 的配合原则也值得商榷,按该原则留的配合间隙太小,是顶件器研住的重要原因,也不利于排气。     

压铸填充过程的理论探讨

对在同一个压铸件上造成质量差异的原因进行了探讨分析。指出:这是由于存在填充过程的两个区域,即主干 型腔和非主干型腔,这二个区域填充质量是不一样的,只有顺应这个规律,搞好压铸型设计,特别是浇注系统的设计,才是 提高压铸产品质量的根本途径。     

注塑模型腔,型芯的排布和结构

型腔和型芯是注塑模中决定塑件形状和尺寸精度的工作部件。合理的配置型腔和型芯,可以减少塑件的缺陷和提高生产效率。在大批量生产中,为了提高生产效率而采用一模多腔的模具。这时就需对所有型腔作出合理的排布。特别是对那些将构成塑料制品的所有塑件放在一副模具中成形时,需在一副注塑模中设置多只异形型腔,则更应合理地排布各型腔。1.型腔的排布     

机械壳体用Mg-Al-Zn-Ti合金的压铸工艺及性能研究

使用不同的浇注温度、压射比压和型腔温度进行了机械壳体用Mg-Al-Zn-Ti合金试样的压铸试验,并进行了磨损试验与分析。结果表明:当浇注温度从660℃增大到740℃,压射比压从35MPa增大到75MPa时,合金的耐磨性均先提高后下降;当型腔温度从150℃增大到250℃时,合金耐磨性先提高后基本不变。与660℃浇注相比,浇注温度700℃时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小33.7%;与压射比压35MPa相比,压射比压65MPa时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小31.2%;与型腔温度150℃相比,型腔温度200℃时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小35.4%。合金的浇注温度、压射比压和型腔温度分别优选为700℃、65MPa、200℃。     

注塑模具型腔的直接定位

<正> 塑料的形状主要靠型芯、型胜来保证,能否确保型芯、型腔的相对位置正确,对塑件质量有很大影响。通常型芯、型腔之间都没有直接定位结构,其定位精度主要由导向定位副的定位精度和加工工艺精度来间接保证。能否简化模具结构,使型芯、型腔直接定位来达到导向机构所起的作用呢?笔者在设计尼龙1010油封(见图1)注塑模时,利用型芯凸台和型腔凹穴直接定位,成功地注塑出了合格塑料。现分述如下:     

组合成型铰刀在型腔模具上的应用

<正> 我厂使用的模具主要是一模多腔的塑压模,大多数型腔模具型面复杂,带有阶梯、斜度及圆弧连接。经过多年的实践,设计制造的组合成型铰刀在车加工四十余种不同形状及尺寸的型腔过程中,效果很好。提高工     

一种高温合金旋流器铸件的成型方式及工艺设计研究

研究了高温合金旋流器铸件成型的工艺方式及铸造工艺,旋流器因为其特殊的内部型腔结构,设计采用了内部型腔陶瓷型芯成型的蜡模成型方式,并且在浇注系统设计时,采用在内径为准53 mm内壁增加壁厚为9 mm的环,同时通过增大内浇道尺寸来保证旋流器铸件的质量。结果表明:采用该设计方案能够获得满足技术要求的铸件,并且合格率得到保证。     

H13钢模具型腔表面堆焊工艺参数研究

在基于小电流短弧焊的前提下,采用手工电弧焊在H13钢模具型腔表面堆焊4到6 mm厚度的高硬度耐磨层,研究了堆焊速度对H13钢模具型腔表面堆焊层性能的影响。发现,随着堆焊速度的增加,热影响区产生相变;试验获得了合理的堆焊工艺参数。工艺研究的结果投入生产后证明:模具的寿命提高了30%。     

微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造

针对微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造生产中,采用中注式浇注系统出现的渣孔、气孔、缩松等问题,增大排气道和浇、冒系统体积,改变铁水进入型腔的方向,选用合适的球化剂、球铁用生铁及辅料,铸件合格率由原来的50%左右提高到85%以上.     

多型腔注射模浇注系统 CAD

介绍了一种注射模浇注系统的计算机辅助设计方法，分析了典型的多型腔模具非平衡布置的人工平衡条件，引入了“型腔系数”的概念以描述熔体在各级分流道中的体积流率的分配关系，并给出了流道尺寸的简化算法。     

真空压铸中高真空排气阀与薄片通道式排气阀的排气性能对比

利用自制盒状压铸试验模具,在650t冷室压铸机上,对传统的薄片通道式真空排气阀及高真空排气阀空压射动作的型腔背压进行了测量。在压射冲头静止状态下,对型腔的最大真空度等排气阀性能参数进行了试验测量,并系统研究了不同的真空压铸模具密封工艺对型腔内实际达到真空度的影响。分别利用两种不同的排气阀进行了A383铝合金的真空压铸,针对铸件上不同位置的密度进行了取样分析,对两种排气阀的排气性能以及应用于真空压铸工艺的可行性进行了评估。