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通过数值模拟充型流场、温度场以及缩孔、缩松预测,对真空差压铸造薄壁铝合金转接头铸造工艺方案进行了优化设计。数值模拟结果表明,使用铜基冷铁优化后的薄壁铝合金外体铸件的铸造工艺方案合理,充型流态平稳,温度分布均匀且预测的缩孔、缩松未分布在铸件上。实际生产中使用铜基冷铁有效地优化了温度场,降低了铸件出现缩孔、缩松的几率,证明该工艺能有效生产合格的铸件。 相似文献
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采用有限元模拟仿真软件对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺中的充型压力、充型加压速率及增压压力对铸件缩松缩孔的影响.模拟结果表明:充型压力和充型加压速率的提高,有助于提高薄壁件的充型能力;对于特定的薄壁件,存在一个临界增压速率,使得缩松缩孔率最小.另外,随着增压压力的提高,缩松缩孔率减小. 相似文献
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利用viewcast软件模拟铸件的充型和凝固过程,从凝固过程模拟结果发现铸件局部厚大部位容易产生缩孔、缩松缺陷。根据模拟结果和理论分析,设计了合适的冷铁和工艺补贴,同时,将浇注温度从700℃降低至680℃;对改进后的方案再次进行凝固模拟,铸件缩孔和缩松缺陷消失。 相似文献
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主体壁厚为3mm的铝合金壳体铸件,成形比较困难。因此,设计两种方案,利用3D打印砂型进行低压铸造浇注验证。结果表明,选择合适的浇注位置并设计合理的浇注系统,有利于薄壁铸件的成形,并利用CAE软件模拟优选出合理的铸造工艺方案。 相似文献
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根据防喷器壳体结构特点及技术要求进行了工艺性分析并拟订了工艺方案.基于数值模拟技术对铸件的热节部位、冒口的补缩能力等进行了数值模拟,根据模拟结果探明了工艺热节和铸造缺陷产生原因,并通过反复修改工艺参数对工艺进行了改进,得到了较为理想的工艺方案.这对缩短试验周期,减小同类型产品冒口尺寸,提高工艺出品率,节省原材料等有着重要的意义. 相似文献
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大型薄壁铝合金箱体的铸造工艺 总被引:2,自引:0,他引:2
大型薄壁铝合金箱体铸件易产生欠铸变形及裂纹缺陷,本文在铸造工艺上采取了冷硬树脂砂组芯造型,让大平面向下;在浇注系统设计方面,采用底注开放式浇注系统,开设多个内浇道,在铸件两侧底平面同时浇注,适当提高浇注温度等。此外,还采取对铸型喷乙炔烟涂料,正倾斜浇注,提高浇注压头,增设防裂筋等措施,从而获得合格铸件。 相似文献
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铝合金下壳体压力铸造充型与凝固过程的数值模拟 总被引:2,自引:1,他引:2
利用ProCAST软件对铝合金压铸件下壳体充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律.据此提出了减少缩孔、缩松数量的优化方案.结果表明,降低浇注温度、增大压射比压,降低模具预热温度都能够有效控制缩孔、缩松的数量.按照优化后的压铸工艺参数生产出了合格的铸件. 相似文献
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介绍了差速器壳体铸件的结构、技术要求以及原来采用的铸造工艺。借助JMatpro软件设计出铸件的化学成分,并借助MAGMA数值模拟软件对原工艺方案的铸件凝固过程进行了模拟,发现多处可能产生缩松缺陷。根据模拟发现的缩松位置,改进了铸造工艺,使缩松缺陷得以消除。 相似文献
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针对某型整体式桥壳支座凸台存在缩孔缺陷及铸件部分区域发生变形的问题,对其铸造工艺进行优化.利用Creo软件对整体式桥壳进行三维建模,并利用数值模拟软件对其铸造过程进行模拟.模拟结果反映了铸件缩孔、缩松缺陷的部位,并且根据前期试制结果,对原有工艺方案进行优化.通过模拟结果及样件试制验证,优化方案有效减少了缩孔缺陷及变形超... 相似文献
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针对QT450-10结构复杂汽车部件过桥箱铸件的缩孔和缩松缺陷问题进行研究,结合Procast软件模拟结果,通过调整铁液共晶度和再辉度,并使用铬铁矿砂芯的方法,成功降低铸件废品率,综合废品率在2%以下。实验结果表明,调整铁液共晶度接近1、再辉度小于3℃,以及采用铬铁矿砂芯可以有效减轻铸件缩松的机率,消除缩孔缺陷。该研究对于提高铸件质量和性能具有重要意义。 相似文献