圆柱面组合定位时定位误差的统一解析计算

圆柱面定位是广为采用的一种典型定位方式,其精度分析对于评价定位方案优劣,保证工件加工精度具有十分重要的意义.文章在认真分析传统计算方法的基础上,提出圆柱面定位时定位误差的统一解析表达计算公式,避免了因极限位置判断失误所造成的计算错误,大大简化了计算过程.经实例验证,该方法准确、高效.     

圆柱面周向超声检测缺陷定位估算

圆柱面周向超声检测时需要对超标波形进行定位。在确保误差控制在1 mm内的前提下,采用将二次波位置的缺陷转换为计算一次波位置缺陷的思路,探讨了基于平板缺陷定距计算的简化公式,可以帮助检测人员在实际检测中快速判定缺陷位置,在保证一定的精度的同时提高检验效率。     

串列式超声波自动探伤的缺陷定位方法

给出了用串列式探头对焊缝全体积作超声波自动探伤时的一种缺陷定位计算方法，并讨论了定位的精度及其影响因素。     

孔定位基准位移误差的分析计算

计算定位误差是夹具精度分析中一项必不可少而又比较麻烦的工作。在用合成法计算定位误差时，首先必须分别计算出基准不重合误差已。和基准位移误差△ｙ，其中基准位移误差的计算相对较麻烦，本文以工件常见的定位方式─—孔定位为例，进行基准位移误差的分析计算。计算工件定位时的基准位移误差，就是计算由于定位副的制造公差和最小配合间隙的影响引起的一批工件的定位基准在加工要求方向上的最大变动范围。１工件以双孔定位时墓准位移误差的分析 当工件以双孔在两定位销上定位时，基准位移误差不仅受定位副的制造公差和最小配合间隙的影…     

夹具定位方案的计算机辅助设计系统研究

在夹具CAD系统开发过程中，建立了定位误差分析计算的通用求解模型。用VB6．0语言编制了计算机程序，对V形块定位方案进行数据处理；分析了定位误差的大小并寻找出满足定位方案要求的工件精度等级。     

考虑定位孔的形状误差时工件在定位销上定位精度的计算

工件在定位销上定位精度的计算通常没有考虑定位表面的形状误差,这主要是指定位表面上的精度和波纹度,本文则以实例介绍了在考虑定位孔的形状误差时,工件在定位销上定位精度的计算方法。图4幅,表1个。     

一种活动V形块定位误差的简便算法

本文通过对活动Ｖ形块定位误差的计算分析，剖析了活动Ｖ形块的定位作用及其机理，在此基础上，提出了一种活动Ｖ形块定位误差的简便计算方法。     

基于时差收敛算法的声发射源定位方法

针对传统基于时差的声发射定位方法精度不够高及稳定性不足,且易受检测环境影响的问题,提出了一种基于收敛算法的声发射源定位方法,经过循环迭代不断优化声发射信号到达时刻的计算方式,使得定位计算重构的定位源稳定收敛在近似同一区域,从而提高声发射源的定位准确度。     

一面两销精确定位自动控制系统设计

针对传统的一面两销定位系统会产生较大的定位误差、影响零件的加工精度问题,设计一面两销精确定位自动控制系统。详细阐述了该系统的结构、工作原理和主要定位元件的设计计算方法,并通过箱体加工中使用一面两销定位的应用实例,对比分析了采用传统定位方式和采用精确定位系统时工件所产生的定位误差,得出使用一面两销精确定位自动控制系统可大大提高定位精度和能有效提高加工效率的结论。     

机床夹具设计中工件定位误差的分析及其数值计算

对一些文献中关于工件在夹具中的定位误差问题的矛盾之处作了比较，针对区别最大的定位方式(工件用内孔定位，工件和定位元件之间采用间隙配合)所产生的定位误差，用两种方法推导出了一致的定位误差计算公式。总结了定位误差的计算方法及其应用，并对实例进行了计算。     

工件位置加工误差的分析与建模

主动寻位与状态记忆安装技术(InitiativeLocatingandStateMemory,简称IL&SM)是一种新型的工件安装方法。通过运用齐次坐标变换原理分析了多工序转换过程中,IL&SM箱体对工件上特征间位置精度的影响,并给出了描述工件位置误差的通用数学模型,最后通过实例说明了位置误差建模方法的应用。研究结果将为消除箱体原始误差对工件加工精度影响,从而为进一步实现误差补偿提供理论参考依据。     

Acoustic emission source location considering refraction in layered media with cylindrical surface

To solve the problem that the existing acoustic emission (AE) source location algorithms cannot always obtain accurate results for multilayer cylindrical media, a new acoustic emission source location method considering refraction was proposed. AE source coordinates were solved by the complex method. Pencil-lead-break experiments were used to verify this method. The absolute distance errors of location results are less than 3 mm, much less than those by the traditional method. The numerical experiments were used to further analyze factors that affect location accuracy. The results of numerical experiments show that the location accuracy of the proposed method is not affected by the ratio of wave velocities but affected by the measurement accuracy of wave velocity. These results show that new method can obtain accurate AE source location in the two-layered cylindrical surface media such as the triaxial compression test.     

一面两孔定位方案的计算机数据处理

通过分析工件"一面两孔"定位时的定位误差,得到当被加工孔与定位孔位置关系不同时产生的定位误差的计算公式,用VB6.0语言编制计算机程序,对定位误差进行数据处理;从结果分析中,找出减小定位误差的方法.并简要地讨论了VB编程语言在AutoCAD中的应用.     

基于夹具的工件自由度约束分析模型

夹具设计最主要的目的就是将工件精确定位.在定位过程中,工件自由度必须首先合理地受到约束以确定工件相对于刀具的正确位置.因此,分析工件的自由度约束情况是复杂定位方案设计甚至整个夹具设计的关键所在.本文基于刚体运动学,建立了分析工件自由度约束情况的定位原理数学模型,从而使得传统的定位原理从定性描述上升为数学定量表示,并为计算机辅助夹具设计系统的开发提供了基础理论.另一方面,以定位原理数学模型为基础,在UG软件系统环境下实现了夹具约束工件自由度分析系统的二次开发.     

A chatter free calibration method for determining cutter runout and cutting force coefficients in ball-end milling

The accuracy of cutting force coefficients plays an important role in predicting reliable cutting force, stability lobes as well as surface location error in ball-end milling. In order to avoid chatter risk of the traditional calibration test with an entire-ball-immersed cutting depth, a cylindrical surface milling method is proposed to calibrate the cutting force coefficients with the characteristics of low cutting depth and varying lead angle. A dual-cubic-polynomial function is also presented to describe the non-uniform cutting force coefficients of the ball part cutting edge and the nonlinear chip size effect on cutting force. The variation of the maximum chip thickness versus the lead angle is established with the consideration of cutter runout. According to the dependence of chip thickness on lead angle, a runout identification method is introduced by seeking the critical lead angle at which one of the cutter flutes is just thoroughly out of cut. Then, a lumped equivalent method is adopted for the low cutting depth condition so that the dual-cubic-polynomial model can be calibrated for the chip size effect and the cutting force coefficients respectively. The accuracy of the proposed calibration method has been validated experimentally with a series of milling tests. The stability examinations indicate that the proposed method has an evident chatter-free advantage, compared with that of varying cutting depth method.     

基于跨齿分度法的大型齿轮齿距误差分析及补偿研究

针对成形法加工大型圆柱齿轮中的齿距误差，根据大型齿轮齿距精度的评定方法，分析机床热变形误差、刀具磨损误差及回转台分度误差对齿轮齿距误差的影响，研究齿距分度、连续分度对齿轮齿距误差的影响规律。基于跨齿分度，优化齿轮精加工工序，以降低齿距误差，并对优化效果进行试验验证。结果表明：跨齿分度法可有效降低因机床热变形、刀具磨损、回转工作台分度分辨率导致的齿轮齿距误差，较大幅度提高大型圆柱齿轮齿距的加工精度。     

SC125大型CNC数控车床控制系统的改造

针对罗马尼亚SC125型数控立车主轴定位分度系统问题，提出了用西门子CNC控制交流伺服进给系统进行改造的方案，并进行了有关硬件和软件设计，完成了主轴分度定位控制的高性能数控机床的改造，使该立车具有七种工作模式，实现车削与铣削为一体的两种控制方式。通过误差补偿达到了较高定位精度。完成了电气驱动系统的改造。     

基于机器视觉定位的自动鹤管系统设计

针对目前油品装车过程中人工引导鹤管对接存在定位精度低、制约生产效率、安全隐患等问题,提出一种基于机器视觉定位的自动鹤管系统。在传统鹤管基础上对关节进行了自动化改造,并设计了平衡机构以协调外臂和垂管的重力;基于简化的鹤管系统三维模型,进行静力学特性分析;建立自动鹤管运动学模型,并进行工作空间分析及轨迹规划;采用机器视觉技术完成了槽车罐口识别与定位程序设计。图像仿真定位实验结果表明视觉系统定位误差在8 mm以内,能够较好地满足鹤管的定位对接要求。     

磁流变抛光非球柱面镜的新工艺

高精密的柱面镜光学元件,不但要求其具有极低的表面粗糙度、无表面/亚表面损伤和低的残余应力等,而且需要保证其柱面母线的平行度与垂直度。通过分析传统磨研抛技术和计算机控制的光学表面成型技术(CCOS) 2种技术对柱面镜加工后的表面粗糙度、面形精度和母线误差的影响,归纳2种加工方法的优缺点,针对现有加工方法存在的低效率、高粗糙度、表面/亚表面损伤等问题提出一种具有对称结构的非球柱面镜磁流变抛光新工艺,并通过时间参数实验验证了新工艺的可行性。该工艺降低了柱面镜的表面粗糙度,提高了面型精度,在抛光时间为40 min时,表面粗糙度R_a从1.84 μm降低至0.36 μm,局部面型精度RMS₁从 1.91 μm降低到0.24 μm,母线截面面型精度RMS₂从4.1 μm下降到0.68 μm。