基于UG8.5五轴联动机床构建后置处理模块的研究

后置处理是CAM技术中自动数控编程不可或缺的。重点研究了基于UG/Post Builder 8.5后置处理构造器构造适合的通用后置处理模块,阐述了构造后置处理模块的方法和基本过程,构造用于双转台五轴加工中心的后置处理模块。以女神维纳斯三维模型为例,运用该后置处理模块进行后置处理自动生成加工程序。实践证明:女神维纳斯实例加工结果完全符合实际加工的要求,该种构建匹配的后置处理模块的方法可以推广运用,具有很强的实用价值。     

华中-I型数控系统后置处理研究与开发

后置处理是数控加工编程技术的关键技术之一,本文介绍了MasterCAM的后置处理方法,对机床配置文件结构进行了分析,实现了华中-I型数控后置处理的编制。     

华中-Ⅰ型数控系统后置处理研究与开发

后置处理是数控加工编程技术的关键技术之一，本文介绍了MasterCAM的后置处理方法，对机床配置文件结构进行了分析，实现了华中-Ⅰ型数控后置处理的编制。     

RTCP功能在后置处理中的应用

文章对五坐标数控加工后置处理中的跨象限问题进行了研究,给出了旋转轴为BC轴的五坐标数控机床的后置处理公式,分析了软RTCP功能的基本原理,给出了软RTCP功能算法流程.为了验证文中提出的软RTCP功能算法的正确性,还在VERICUT软件中构建了机床模型,针对一闭式叶轮的封闭流道进行了仿真加工.仿真试验表明,文中提出的算法可以很好的解决后置处理中的跨象限问题.     

UG NX叶轮加工及MCV850 5五轴加工中心后置处理的研究

对叶轮加工工艺和UG NX叶轮加工专用模块进行研究,在阐述后置处理技术的基础上,制作了双转台加工中心(MCV850-5)的专用后置处理文件,并在MCV850-5五轴加工中心上验证了定制的后置处理文件的正确性和实用性。实践证明:UG NX叶轮专用模块和定制的后置处理文件在实际加工中可提高叶轮加工精度,并可缩短加工时间,真正实现了CAD/CAM软件与实际加工设备的无缝对接,具有较好的实践应用价值。     

C''''-B型五坐标专用机床后置处理算法的研究及实现

对C'-B型数控五坐标专用机床的后置处理算法进行了深入研究.基于ProE/CAM生成的刀具轨迹文件,利用Visual C 6.0编制了相应的后置处理算法程序.实践证明该后置处理算法程序能较好地满足该五坐标专用机床加工需求,具有重要的工程应用价值.     

五轴联动加工中工装及旋转误差补偿方法的研究

文章提出了一种工装及旋转误差补偿后置处理方法,根据机床运动求解,建立了工作台/刀具回转摆动型机床VMC1250的数学模型.通过VB语言,开发了该五轴机床的后置处理软件.通过叶片的加工验证了该后置处理器的正确性和实用性,能够满足工程使用的要求.     

关于后置处理器设计中进给速度处理方法的研究

在多轴联动数控机床加工中,实际表面进给速度与程序中定义的速度往往不一致,从而影响了加工效率和表面质量。本文针对上述问题,探讨了后置处理器设计中关于进给速度的处理方法。结合本文方法对后置处理系统进行开发,实践表明,这些方法行之有效。     

MasterCAM五轴后置处理关键技术研究

分析MasterCAM X5软件的五轴后置处理格式,研究五轴后置处理的机床类型设置以及旋转轴的方向、旋转轴偏距的设置等关键内容.制定针对HASS五轴机床的后置处理程序,并对实体进行加工仿真,将仿真结果与原模型比较,能达到规定的精度要求,从而验证五轴后置处理的正确性,为五轴高效优质加工提供可靠的依据.     

ObjectARX开发铣刻数控后置处理软件关键技术

后置处理是数控加工的必不可少的一道工序.文章分析了SHX字体文件的格式,提出了一种TEXT的矢量化处理方法和一种图形轮廓信息自动识别及刀具等加工信息人机交互处理的解决方案,最后给出了一个用ObjectARX开发的实例.     

旋分机床样机的建模仿真与实现

从理论上分析了旋分加工技术的特点;根据生产实际,利用三维设计软件进行旋分机床虚拟样机的简化设计;并利用Java Script语言与VRML语言的交互,实现旋分加工机床仿真加工;根据实验结果设计、制造出旋分加工机床,并进行实际加工操作。通过验证,旋分加工机床加工操作稳定、高效,能达到较高的加工精度。     

弧齿圆柱齿轮铣齿机的研制

在研究弧齿圆柱齿轮展成基本齿条及切齿方法的基础上,提出了弧齿圆柱齿轮切齿加工的双工位单面双铣加工方法。基于旋转刀盘加工原理,建立了弧齿圆柱齿轮齿面方程。基于双工位单面加工思想,设计了专用弧齿圆柱齿轮铣齿机,经过切齿加工验证,该机床具有加工效率高、可靠性高等优点。     

细小内沟槽铜管的回转模锻管端缩径(英文)

为制造小型沟槽铜热管,设计和采用了回转模锻工艺进行管端缩径。相比传统的回转模锻,所使用的回转模锻机的轴向进给通过恒定的推力实现。采用实验方法,分析旋转模锻过程中缩径段的沟槽变形,测量和计算管端缩径过程的截面收缩率和伸长率。探讨进给推力对缩径段的直径、表面粗糙度、伸长率和加工时间的影响。结果表明:缩径段的管壁厚度沿着轴向逐渐增长,而外径、表面粗糙度和微观裂纹则沿轴向逐渐减小。此外,推力对伸长率的影响很小,而表面粗糙度则随着推力的增大而减小。因此,采用回转模锻进行管端缩径,在允许范围内,增大进给推力对管端缩径质量有益。     

基于UG和VERICUT的维纳斯四轴数控加工研究

详细介绍基于UG软件平台和AVL650e四轴立式加工中心对维纳斯进行数控仿真与实体加工的实现思路与步骤,针对AVL650e四轴机床的特殊运动关系,基于UG/Post Builder开发了针对该设备的专用后处理程序文件、机床文件和控制器文件,并通过VERICUT模拟仿真和加工验证了其正确性和可行性,对拓展同类多轴机床的加工范围有一定的参考价值。     

基于虚拟中心距加工原理的新型平面二次包络环面蜗杆数控磨床设计及关键技术研究

针对新型平面二次包络环面蜗杆数控磨床研发中的难题，在蜗杆齿面的成形原理及传统磨削方法的基础上分析了齿面的虚拟中心距磨削原理及关键技术，论证了四轴四联动磨削方法的可行性并提出了新型磨床的结构布局及总体设计方案；针对产形面到摆头回转工作台中心轴线距离过大以及砂轮产形面上的磨削点到联动回转工作台中心轴线距离过大的两类难题，在结构布局上提出了砂轮倾角式磨头设计匹配磨头内藏式的设计方案，对于砂轮的修整及补偿方式提出了主轴平移修砂的设计方案，解决了在磨削过程中,因联动回转工作台回转误差所造成的砂轮磨削区域形位超差的问题并完成了机床虚拟样机的设计。     

基于旋转锻造工艺的航空发动机薄壁空心细长轴加工精度研究

将旋转锻造(旋锻)成形方法应用于航空发动机薄壁空心细长轴的加工制造是一种新的工艺尝试。首先,介绍了旋转锻造的原理和工艺特点,然后,根据薄壁空心细长轴阶梯内孔同轴度加工的特点,进行了试验设计,并在自主研发的旋锻机上进行了试验,结合有限元数值分析方法对试验结果进行了分析和讨论。最后,对试验结果在产品上进行了验证。研究结果表明,旋锻工艺方法对保证航空发动机薄壁空心细长轴的精度是有效的,特别是对提高内孔的同轴度精度、保证壁厚均匀性,以及在改善工件的表面粗糙度和提高零件的力学性能等方面,与现有薄壁细长轴内孔加工方法相比有显著的优势:对锻造材料,脉冲加载锻打要比连续加载锻压的工艺塑性提高2.5~3倍;圆度:±0.005~±0.1 mm;同心度:提高50%;内表面的粗糙度小于0.05μm。     

基于旋转超声振动的氧化锆陶瓷小孔磨削加工质量研究

针对陶瓷材料小孔加工质量较差以及加工成本较高等问题，设计一种基于旋转超声辅助的氧化锆陶瓷小孔磨削加工工艺。首先分析旋转超声加工原理，然后在超声振动条件下利用金刚石刀具对氧化锆陶瓷小孔进行单因素磨削加工试验，并对小孔的内壁进行形貌分析和粗糙度检测，最后研究主轴转速、超声功率以及进给速度对小孔表面粗糙度的影响规律。研究结果表明:与普通磨削方式相比，在旋转超声辅助加工条件下，小孔表面质量和残余应力都得到较大改善，当超声功率达到300 W时，加工后的小孔表面粗糙度下降了52%，加工精度明显提高。      

旋转超声辅助加工装置及其工艺研究

基于传统超声振动理论,提出了一种新型旋转超声辅助加工装置。该装置将超声振动与负载匹配二者相结合,具备旋转超声辅助加工硬脆材料的能力。利用该装置对微波铁氧体材料进行旋转超声辅助钻削加工试验研究,验证了旋转超声辅助磨削可有效降低加工过程中的切削力。同时,在保证刀具和材料安全的前提下,探索了旋转超声辅助加工装置对加工效率的影响。     

倾斜回转工作台五坐标数控机床后置处理

介绍一种旋转工作台倾斜的特殊五坐标数控机床,分析其结构和运动特点;利用矩阵变换的原理,建立该机床的运动坐标系统,推导出刀位文件的后置处理方法,给出转角和直角坐标的计算公式,并在某单位机床上得到验证。该推导思路和方法可用于其他特殊结构的五坐标机床。