高锰钢氮化铬和氮化锰中夹杂物的对比实验

通过添加氮化合金氮化铬和氮化锰冶炼高氮钢,对氮化铬和氮化锰中的夹杂进行对比实验.从增氮效果上来看,氮化锰增氮效果明显不如氮化铬,说明氮化锰的夹杂含量要多于氮化铬,通过对所冶炼钢锭相同部位取金相试样做夹杂物分析,采用氮化锰增氮钢锭最终的夹杂物含量也要多于采用氮化铬增氮的夹杂物含量.实验结果表明,氮化铬比氮化锰更纯净.     

氮化锰的微波合成

以74μm锰粉为原料,在氢气和氮气的混合气、750℃以及保温2 h的条件下于微波反应器中合成氮含量为7.75%(质量分数)的氮化锰。研究了粉末粒度、合成温度、合成保温时间及合成气氛对合成产物氮含量的影响。结果表明:氮化气氛需要氢气和氮气的混合气体,氮化气氛中少量的氢促进了原料氮化和除去杂质氧。微波高温合成技术的合成温度和合成时间较传统工艺具有明显的优势。     

电场作用下压坯密度对Fe-Ti-C体系低温燃烧合成的影响

采用Gleeble-1500D热模拟机,在电场和大热流密度作用下,研究压坯密度对55%(Ti C)-45?(质量分数)粉末压坯低温燃烧合成过程的影响.结果表明:当压坯密度在68%～78%范围内,体系的点火温度在340℃～650℃之间;随压坯密度提高,体系点火温度降低,点火延迟时间缩短,所达到的最高温度也降低.同时,合成产物的XRD结果表明:较低密度压坯的合成反应进行完全,而过高的压坯密度会导致合成反应的不完全性.     

压坯粉重对钼环组织和性能的影响

在对钼粉材料压坯与烧结实验研究的基础上,改变压坯粉重及改进压制、烧结工艺进行实验以获得组织合理、性能优化的钼粉烧结体(钼环试样)。通过OM、SEM及硬度测试等试验,结果表明:当粉重为0.35 g时,因为压坯粉重小而导致压坯致密度较低;当压坯粉重达到0.4 g时,钼环组织细小,具有较低的气孔率和较强的排胶力;随着压坯粉重的增加,其硬度值呈先上升后下降的趋势,在压坯粉重为0.385 g时显微硬度值最高。     

电场作用下压坯密度对W—C—Co体系燃烧合成的影响

采用Gleeble-3500D热模拟机,在电场和大热流密度作用下,研究压坯密度对88(W+C)-12Co(质量分数)粉末压坯燃烧合成的影响.结果表明:当压坯相对密度为71%～75%,体系的点火温度为727～753℃;随压坯密度提高,体系点火温度降低,点火延迟时间有所缩短,但变化幅度不大.同时,合成产物的XRD和SEM结果表明:压坯密度对燃烧合成产物的相组成影响不大,均由WC和W2C组成;但随压坯密度增大,产物中碳化钨颗粒逐渐减小.     

Ti粉的高速压制成形及表征

以Ti粉为原料,高速压制内、外径分别为30和60 mm的圆环状及直径为20 mm的圆柱状两种试样,探讨冲击能量、装粉量等对压坯密度的影响,并寻求高速压制过程的合适表征方式。结果表明:对于内、外径分别为30和60 mm的圆环试样,当冲击能量为3.804 kJ时,可成形的压坯密度最大,为4.00 g/cm~3,致密度为88.9%;对于直径为20 mm的圆柱试样,当冲击能量为1.217 kJ时,可成形的压坯密度最大,为4.38 g/cm~3,致密度为97.4%.对于同种试样,压坯密度随冲击能量的增加而增大,随装粉量的增加而减小,质量能量密度能全面地表征试样大小、冲击能量和装粉量等不同参数下的压坯密度。     

镍-铝粉末压坯燃烧热分析

以镍-铝混合粉末压坯作为研究对象,利用差热分析(DTA)试验分析了镍-铝粉末压坯的自蔓延反应.并通过在真空炉中加热,观测镍-铝粉末压坯的燃烧状况,对燃烧产物进行X射线衍射(XRD)相组成分析.利用热量传递相关知识,进行理论公式推导分析了镍-铝粉末压坯比表面积对实际燃烧温度的影响,对比了镍-铝粉末压坯不同传热形式的影响.结果表明,镍-铝粉末压坯的自蔓延反应分为3个阶段,固相反应,共晶液相,剧烈反应;镍-铝粉末压坯比表面积的增大会提高实际燃烧温度;镍-铝粉末压坯与周围环境通过导热方式散失的热量大于热辐射方式散失的热量.     

1Cr18Ni9Ti钢等离子氮化工艺参数的优化

运用正交试验法,研究1Crl8NigTi奥氏体不锈钢等离子渗氮工艺.分析影响渗氮层结构和性能的主要工艺因素,获得渗氮工艺最优化参数.通过光学显微镜观察渗氮层的组织,利用显微硬度计测定各试样渗氮层的室温显微硬度.结果表明,影响渗氮工件表面结构和性能的主要因素是渗氮温度和N2:H2;渗氮层最大厚度为56.50μm,最大显微硬度为1 732.00HV;最佳氮化工艺参数为:氮化温度560℃,N2:H2=1∶1,工作炉压533.288 Pa,氮化时间3 h.     

电场诱导下压坯密度对Fe-V-C体系燃烧合成的影响

采用Gleeble热模拟机，在电场和大热流密度作用下，研究压坯密度对Fe—V-C三元系粉末压坯燃烧合成的影响。结果表明，当压坯相对密度为73％～83％时，体系的点火温度范围为753-771℃；随压坯密度增大，体系点火温度提高，点火延迟时间增加，所达到的最高温度也有所提高；压坯密度对燃烧合成产物的相组成影响不大，均由FeC、V8C7，和V6C5组成；但随压坯密度增大，产物颗粒有所长大。     

氨的预处理对离子氮化速度和组织的影响

采用金相组织分析、显微硬度测试以及普通辉光离子氮化炉等和设备,研究经不同方式预处理的氨气对离子氮化速度和氮化层组织的影响。结果表明,氨气经预处理后,离子氮化的速度和组织均有明显的改变,尤其是采用过滤加上预分解的氨进行氮化处理效果最好。     

关于高锰钢的若干问题

讨论了常用的Ｍｎ１３高锰钢一些易被混淆的概念,诸如：加Ｃｒ的作用、大断面的问题、余热淬火的合理性、中锰钢应谨慎选用等问题。又介绍了超高锰钢Ｍｎ１８和Ｍｎ２５的研制使用情况以及解释了为何采用超高锰钢的原因     

微合金化技术在高锰钢中的应用

在列举大量数据证实高锰钢微合金化效果的基础上．介绍了其微合金化的工艺特点，对实际生产具有指导意义。     

我国金属耐磨材料的发展和应用

综述了国内黑色金属耐磨材料高锰钢、中锰钢、超高锰钢、耐磨合金钢、抗磨白口铸铁等的发展和应用概况；就耐磨材料的生产和用户对耐磨材料的选择进行了分析。     

负压实型铸造在高锰钢铸件生产上的应用

总结了负压实型铸造生产高锰钢铸件的研制经验，介绍了典型铸件的负压实型铸造工艺和技术经济效果     

软锰矿两矿法选择性浸出

采用黄铁矿软锰矿酸浸工艺直接浸出软锰矿，浸出过程中Ｆｅ、Ｓｉ、Ａｌ等杂质残留在矿石内，形成残留物层。通过控制浸出的动力学条件，可以实现锰的选择性浸出，降低浸出液中的杂质含量。扫描电镜和电子能谱试验表明，锰的浸出过程应以未反应收缩核模型描述     

纳米MnS空心球的制备与表征

以适量的月桂酸硫脲咪唑啉季铵盐（SUDEI）为表面活性剂，采用溶剂热法在N-N二甲基甲酰胺（DMF）／乙醇中160℃反应12h，制备出了单分散的直径约300nm左右的纳米MnS空心球，并采用TEM、SEM观察其形貌；X射线衍射测试其晶体形态；IR、EDS测试其结构组成。讨论了不同溶剂体系对其形貌的影响，得出在VDMF：∨乙醇=3：1时，填充度为8C％，Mn^2＋与月桂酸硫脲咪唑啉季铵盐（SUDEI）的摩尔比为1：3．5时分散性最好。     

REDUCTIVE LEACHING OF MANGANESE NODULE BY CHALCOPYRITE INDILUTE HCL SOLUTION

ＲＥＤＵＣＴＩＶＥＬＥＡＣＨＩＮＧＯＦＭＡＮＧＡＮＥＳＥＮＯＤＵＬＥＢＹＣＨＡＬＣＯＰＹＲＩＴＥＩＮＤＩＬＵＴＥＨＣＬＳＯＬＵＴＩＯＮＧｕｏ；Ｘｕｅｙｉ（ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＮｏｎｆｅｒｒｏｕｓＭｅｔａｌｌｕｒｇｙ，ＣｅｎｔｒａｌＳｏｕｔｈＵｎｉ...     

TiN涂层硬质合金刀具切削高锰钢的磨损破损研究

测绘了切削温度、后刀面磨损量与切削时间或切削速度的关系曲线,分析了刀具前、后刀面显微磨损、破损形貌和化学变化。结果表明,TiN涂层硬质合金刀具切削奥氏体高锰钢时耐磨性优于单一硬质合金刀具,且适于低速切削(小于30m/min)。TiN涂层刀具的磨损、破损机制包括:低速长时间切削时刀尖塑性流动扩展为平行于前刀面的脆裂;中速切削时刀头平行于前刀面脆裂和进而的扩散磨损;高速切削时刀头的韧性断裂。     

提高醇基镁砂粉涂料性能的研究

通过正文试验确定了高锰钢铸件使用的醇基镁砂粉涂料基本配比；并对其可点燃性、高温烧结性能进行了改进。生产试验在明：新涂料的各种性能指标显著提高，铸件表面质王明显改善。     

稀盐酸中锰结核还原浸出溶液净化除铁

针对酸性氯化物中黄铁矿还原浸出锰结核的溶液成分特点，选择黄钠铁矾法进行了沉淀分离铁的研究。结果表明温度和晶种以及溶液ｐＨ值是影响铁矾沉淀的重要因素。在ｐＨ２．０左右，溶液温度高于９０℃，足量晶种加入的情形下，１５０ｍｉｎ后可将溶液中的铁含量降至０．１ｇ／Ｌ。沉矾过程的表观活化能为９４．６６ｋＪ／ｍｏｌ。黄铁矿氧化生成的硫酸根随铁一同沉淀，从而消除了ＳＯ２－４在氯化物体系中的积累。