链轮铸造工艺优化与计算机模拟

对链轮铸钢件生产中存在的工艺问题进行了分析.根据铸件特点及技术要求,设计了链轮铸钢件的铸造工艺.利用View-Cast模拟软件对其进行了模拟并优化.数值模拟结果表明:通过改变浇冒口及铸造方法,缩孔、缩松缺陷能大大减少;使用优化工艺生产的铸件,质量能满足要求.     

计算机模拟工艺优化在链轮球墨铸铁件上的应用

使用ViewCast计算机模拟软件,设定接近实际生产的工艺参数和环境条件,对链轮球墨铸铁件进行了模拟.在模拟过程中,通过不断地改进方案,修改冒口的数量及形式,最终设计出既能消除缺陷又能节约成本的工艺,达到使用数值模拟的目的.     

头部链轮体的铸造工艺设计与计算机模拟

应用ViewCast软件对头部链轮体铸件进行充型及凝固过程模拟,预测到在铸件的轮缘和轮毂处易产生缩孔,缩松等铸造缺陷.通过对铸件结构分析.采取放置冒口和冷铁的工艺措施,消除了缩孔、缩松等缺陷.     

摩托车启动链轮成形分析及模具设计

针对链轮的几何特征和成形难点,首先,利用模拟软件Deform,对链轮上直径φ1 mm凸台成形的工艺过程进行了数值模拟与分析,研究了凸台的挤压成形性能,得到了可以一次半冲孔成形的结论;其次,为避免小圆孔凸模在冲裁过程中折断,设计了直径φ4 mm小圆孔的凸模保护装置。结合零件的特点确定了排样方案,采用了光洁断面的精冲级进模工艺,设计了轮廓齿形部分的精冲工艺参数及V形齿圈、导正销、平衡杆、闭锁销等核心部件。通过生产验证,该设计方案成功地解决了链轮工件的成形难点,并在高生产效率、高稳定性的级进模结构下冲制得到了符合要求的链轮零件。     

基于ProCAST的消失模铸造工艺的数值模拟研究

运用ProAST软件对链轮铸钢件的消失模铸造工艺进行了充型和凝固过程的数值模拟评价,分析了缺陷产生的原因,对铸造工艺进行了优化,并结合实际生产情况,给出了影响消失模铸造的六大基本因素。     

基于ProCAST的消失模铸造工艺研究

运用ProCAST软件对链轮铸钢件的消失模充型过程进行了数值模拟，分析其缺陷产生原因，优化铸造工艺。最后基于模拟和生产相结合，总结出影响消失模铸造的六大基本因素。     

链轮铸件铸造缺陷分析和工艺优化

链轮是重要的船用铸件,铸造后经磁粉探伤发现存在缺陷,由于这些缺陷大多是微观缺陷,以前没有统一的定论,通过对实际铸件的取样显微观察分析,并利用数值模拟软件FT-Star对链轮进行了凝固模拟计算,断定缺陷大多是缩孔和缩松。经过反复模拟计算和改进工艺,基本上消 除了铸件的缺陷,从而提高了链轮的铸造成品率。     

链轮体铸钢件的铸造工艺优化

运用V-Cast软件对链轮体铸钢件铸造工艺凝固过程进行了模拟,分析了缺陷形成的原因。在此基础上,通过V-Cast软件不断调整补贴、冒口、浇注系统、冷铁的尺寸和结构,并进行凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:方案Ⅲ中冒口、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

齿形链轮温挤压精密成形数值模拟

采用DEFORM-3D软件模拟了齿形链轮温挤压成形过程,分析了挤压温度和速度对链轮成形中温度场和等效应力场的影响,并对挤压温度和速度进行了优化。结果表明,成形过程中齿形区温度分布不均且应力过大,在齿形边缘处易出现应力集中现象;在对比分析后得出最佳的工艺参数为:挤压温度600℃,挤压速度50 mm/s;在此最佳工艺参数下,齿形链轮填充良好,温度分布均匀,表面质量较好,且齿形区成形时应力状态得到改善,在齿形边缘处应力集中现象也得到缓解。     

摩托车齿形链链轮成形数值分析与工艺改进

应用有限元分析软件Deform-3D分析了齿形链链轮冷挤压成形初始工艺方案中产生缺陷的原因为:金属流动不合理和最大主应力超过了材料的抗拉强度885 MPa.为解决这一问题,提出了减径挤压成形的改进工艺方案:先缩径再成形齿形.通过数值模拟分析,改进后工艺方案的冷挤压件齿形充填饱满,最大主应力小于材料的抗拉强度.经工艺试验证明,改进的冷挤压工艺方案,可以避免挤压缺陷的产生,获得质量优良的挤压件.