永磁同步直线电机位置误差迭代学习补偿控制研究

永磁同步直线电机在执行具有重复特性的跟踪控制任务时,系统的位置误差也会出现周期性变化。针对这一问题,提出一种基于离线迭代学习补偿优化直线电机位置输入信号的控制策略。通过离线迭代学习,对直线电机系统的干扰进行迭代学习控制。对凸轮轴轨迹和正弦曲线轨迹进行迭代学习,实现对永磁直线电机运动轨迹的跟踪控制,减小直线电机的跟踪误差。实验结果表明：通过离线迭代学习控制产生的位置输入信号跟随误差较小,能很好地消除由于跟踪滞后造成的位置误差。     

配置直线电机的高速高精度电火花成形加工机

直线电机在国外早已用于各种金削切削机床及有关装备上，但在电火花加工方面，由于其工作的特殊性，一直很难应用，直到最近才由沙迪公司在世界上首次将该电机成功应用于电火花加工机床。本文将沙迪克公司首创的配置直线电机的电火花成形机床AQ系列，其高速、高响应的驱动结构及优异的加工性能做一介绍。     

基于多线程技术的双直线电机同步驱动系统控制研究

基于Windows多线程技术,研究了由双直线电机驱动和固高运动控制卡组成的XY并联工作台系统中的同步控制问题,并进行了同步控制实验研究;利用MATLAB对采集的运动数据进行拟合分析.结果表明,在一定的精度要求范围内,采用多线程技术来实现双直线电机的同步驱动控制是合理可行的.     

基于TMS320F2812的永磁同步直线电机伺服控制系统设计

研究永磁同步直线电机在id=0动子磁场定向矢量控制策略下的三闭环伺服控制系统设计,对动子初始磁极位置采用逐渐逼近的方法进行检测,并搭建了软硬件系统,进行相应的实验,实验证明系统动子初始磁极对位准确,具有良好的动态性能和控制精度.     

永磁同步直线电机的模糊PID控制及仿真试验

针对传统PID控制及模糊控制在永磁同步直线电机控制上的不足,建立永磁同步直线电机的数学模型,并设计模糊PID控制器用于控制直线电机的速度;通过Matlab对永磁同步直线电机控制系统进行仿真,比较传统PID速度控制与模糊PID速度控制的控制效果.结果表明,模糊PID控制效果优于传统PID控制.     

双直线电机伺服系统动态同步进给的鲁棒H∞控制

文章以两台直线电机作为高速度、高精度龙门移动式镗铣床的龙门柱纵向进给的传动机构为应用背景,采用直接传动方案,对同一直线伺服系统内双位置环间的动态同步进给控制问题进行了研究.基于H∞控制理论设计了一个同步传动控制器,来保证同步精度;由IP位置控制器来满足位置系统跟踪性能要求.仿真结果表明了所设计方案的合理性和有效性.     

圆筒型永磁同步直线电机驱动的新型伺服压力机

提出了一种圆筒型永磁同步直线电机驱动的新型伺服压力机,采用肘杆增力机构解决了直线电机输出力不足的问题,进而扩大了直线电机式伺服压力机的公称压力.该种方式实现了采用小功率的伺服电机以获得较大吨位输出力的目的.此外,基于分散多动力思想,将圆筒型永磁同步直线电机与肘杆增力机构组成的单套动力源进行并联式机械组合,可形成2套、3...     

工件质量对机床工作台直线电机伺服系统响应性能的影响研究

数控机床工作台在运行时其承载的工件质量往往不同且变化范围大,工件质量的变化会对其直线电机伺服系统的性能造成较大影响。分析数控机床工作台直线电机伺服系统在带动不同质量工件的情况下所产生的超调量和调整时间,发现系统超调量随工件质量的增加成单调增的关系;在工件质量一定的情况下采用非线性PID控制来抑制超调量,缩短调整时间,找到非线性PID控制的参数Kd与工件质量之间的对应关系,并进行线性拟合,对非线性PID控制的参数进行调整,使在不同工件质量的情况下均能达到较好的响应性能。     

基于虚拟仪器的永磁同步直线电机(PMLSM)驱动电流的测试与分析

为了实现永磁同步直线电机的矢量控制,采用理论和实际相结合的方法,对永磁同步直线电机的驱动电流进行测试与分析。通过Clark变化和Park变化,得到空间互相垂直的励磁电流id的测量值和推力电流iq的测量值,对推力电流和励磁电流分别进行控制就可以实现电流的解耦。基于虚拟仪器LabView测试系统实际测试三相电流数据,并对这些数据进行分析与比较,得出指令电流大小和实际推力不能准确对应,使得推力的精确度和线性度不高的结论。     

西门子828D系统的数控机床圆度误差的分析及参数调整

配备西门子数控系统的加工中心使用中经常出现两轴联动插补圆弧时圆度超差现象。为避免此问题的反复出现,运用球杆仪对机床的圆度误差进行检测,对此过程中经常出现的问题、表现形式、问题原因、需要采取的措施进行说明,以提高圆度误差,达到更好的加工效果。     

西门子840D数控系统解决进给轴返回安全位的两种方案

本文介绍了如何使用SIEMENS 840D数控系统所提供的功能块来解决进给轴紧急返回到安全位置的两种解决方案,避免设备事故发生。     

SINUMERIK 840D数字驱动伺服611D参数分析与优化

本文以840D的SIMODR IVE 611D参数优化过程为例,说明驱动参数优化的必要性,为数控系统驱动参数优化提供一些参考。     

840D五轴联动加工中心的改造

论文是SIEMENS 840D数控系统改造MC-B74五轴联动卧式加工中心的成功案例,介绍该类改造工程的重点事项,可为相关技术人员提供一些必要的借鉴与参考。     

SINUMERIK 840D数控系统的数据备份与回装

本文全面介绍了840D数控系统的数据备份与回装方法,重点说明如何通过局域网实现硬盘的备份。     

西门子840D系统的几例故障分析及修理

本文介绍了西门子840D系统的几例故障并对其进行了分析。     

840D车轮辐板孔疲劳失效及裂纹容限研究

通过裂纹和断口的观察、理化检验、模拟仿真及其力学计算,分析了840D车轮辐板孔裂纹的特征、机理和原因.结果表明:裂纹属于高低周复合机械疲劳,裂纹主要在制动加机械载荷工况下萌生和扩展.统计分析确定了裂纹扩展速率,结合裂纹发展形态和理论计算给出了临界裂纹长度,进而评估出裂纹容限为20mm.     

SINUMERIK 810D／840D数控系统螺距误差补偿技术研究

分析了数控机床螺距误差产生的原因及误差补偿原理,针对SINUMERIK 810D/840D数控系统,详细介绍了螺距误差补偿相关的机床参数、系统变量、补偿方法与步骤.最后,介绍了螺距误差补偿应用的范围.     

SINUMERIK 840D数控系统垂度误差补偿技术研究

分析了数控机床垂度误差产生的原因,详细介绍了SINUMERIK 840D数控系统的与垂度误差补偿相关的机床参数、系统变量、补偿步骤,并应用实例编写了补偿表.最后,介绍了垂度误差补偿应用的范围.     

SINUMERIK 840D三轴以及五轴镗孔后置处理算法

在分析SINUMERIK840D系统镗孔固定循环特性及C50U机床结构特征的基础上,以CATIA为前置处理的CAD/CAM软件,利用BORE自定义镗孔循环特征并结合控制系统的TOFRAME和TRAORI[1]功能,在空间区域内镗孔为研究对象,采用了CYCLE86镗孔固定循环方法,给出了五坐标方式下的参数变化规律及后置处理程序算法。目前阶段得出结果验证了该算法生成的三轴与五轴镗孔固定循环程序的有效性。     

西门子840 D系统温度补偿功能在数控机床上的开发应用

本文论述了西门子840D数控系统轴定位误差温度补偿原理和数学模型的建立，并结合实际应用案例阐述了温度补偿软硬件设计方法，以及PT100电阻温度传感器的应用。