DP590钢中显微夹杂物含量研究

针对某钢厂生产的DP590钢的工艺流程(高炉炼铁→BOF→LF精炼→连铸),分析了各工序以及铸坯中T[O]、T[N]和显微夹杂物的类型、来源、数量及组成。结果表明,稳态铸坯中T[O]=28×10~(-6),T[N]=29×10~(-6),显微夹杂的数量为8个/mm~2,显微夹杂类型主要有:CaS-Al_2O_3类夹杂、CaO-Al_2O_3类夹杂、Al_2O_3类夹杂、CaS类夹杂;粒度分别在1～10μm、4～20μm、1～4μm、1～10μm,含量分别为50%、20%、20%、10%。     

BOF-LF流程马口铁中显微夹杂物研究

探讨了制造马口铁三片罐的150吨BOF→LF→CC工艺流程钢中T[O]、[N]含量和显微夹杂形态的演变规律。结果表明:正常坯平均T[O]含量为29.8×10-4%,[N]含量18.1×10-4%。铸坯中显微夹杂主要为Al_2O_3-Ca O复合夹杂、Al_2O_3-Ca S复合夹杂和少量的Si O_2夹杂,正常坯显微夹杂平均含量为8.35个/mm2,非稳态铸坯显微夹杂分别为9.78个/mm2、17.81个/mm2、14.39个/mm2,铸坯显微夹杂物含量仍然偏高,其生产工艺仍须改进之处。     

Q195连铸板坯生产过程中显微夹杂物行为

我国北方某厂,为降低生产成本,Q195钢种采用简易的生产工艺,生产流程:150 t转炉→吹氩→CC,其主要产品为带钢,用于制备冷、热轧薄板。系统分析了该厂连铸坯,平均T[O]为120×10~(-5),[N]为18×10~(-5),单位面积上夹杂物个数为13个/mm~2,混浇坯平均T[O]为180×10~(-5),[N]为21×10~(-5)。铸坯中主要有两类显微夹杂物,一类为SiO_2-Al_2O_3-MnO-CaO-TiO_2夹杂,粒度约为10μm,另一类为Al、C类夹杂,粒度约为25μm。为此,对脱氧、脱氧剂的选择、钢包顶渣、非稳态浇注进行了优化,稳态铸坯平均T[O]降为90×10~(-5),夹杂物粒度85%小于5μm,与原工艺转炉→吹氩→LF→CC产品质量相当。     

Q235钢中显微夹杂物行为研究

系统分析了我国北方某钢厂采用120 t BOF→Ar Blowing→CC工艺生产的Q235钢中氧氮含量、钢中显微夹杂物类型、尺寸、数量及分布的变化历程。结果表明,铸坯中w(T[O])平均为78.6×10~(-6),w([N])平均为52.1×10~(-6),显微夹杂物数量为11.2个/mm~2;显微夹杂物以SiO_2-Al_2O_3-MnO-TiO_2-MnS复合夹杂为主,粒度在2.5~15μm之间,其中0~5μm的夹杂约占25.01%,5~10μm的夹杂约占43.69%,10~15μm的夹杂约占9.47%;显微夹杂物在距内外弧1/3~1/4处含量最高,边部及中心部位夹杂物较少;铸坯中含钢包渣污染物的夹杂占41.2%,含中间包渣污染物的占23.3%。钢包渣、中间包渣对夹杂物的吸附能力明显不足,出钢过程中应加钙铝酸盐基渣洗料对钢包顶渣进行改质,从而降低钢中夹杂物数量。     

BOF-LF-CC工艺生产SPHC铸坯中大型夹杂物行为研究

系统分析了某钢铁公司100吨BOF→LF→CC工艺流程生产的SPHC连铸坯中氧氮含量、大型夹杂物的类型、数量、尺寸、分布及来源。结果表明:铸坯中T[O]为31.9×10~(-5),[N]为35.2×10~(-5),正常坯的大型夹杂物含量为13.6 mg/10 kg,混浇坯、尾坯大型夹杂物平均含量为19.1 mg/10 kg,是正常坯的1.4倍。铸坯中大型夹杂物粒度以80~300μm为主;大型夹杂主要为SiO_2-Al_2O_3-TiO_2-MnO复合夹杂,其普遍沾附有钢包渣、中间包渣、结晶器保护渣污染物及耐火材料的脱落物。     

S53钢中显微夹杂物分析

针对某钢厂丰田钢S53综合探伤合格率不足60%的情况,分析各工序T[O]、[N]的演变规律,采用示踪分析法对显微夹杂含量进行系统分析。钢材全氧T[O]的平均值为11.2×10-4%,[N]平均含量为53.8×10-4%。铸坯中显微夹杂物主要为CaO-Al2O3夹杂和MnS夹杂。头坯中夹杂物数量的平均值为3.05个/mm2,正常坯中夹杂物数量的平均值为1.924个/mm2,铸坯的洁净度达到了较高的水平,夹杂物在结晶器内有一定的去除效果。     

BOF-RH-CC生产的IF钢不同浇铸阶段铸坯洁净度研究

对BOF-RH-CC冶炼IF钢不同浇铸阶段铸坯进行了研究,正常坯的[N]和[O]分别为17×10~(-6)和16.5×10~(-6),较头坯和尾坯有不同程度的下降,符合内控要求。不同浇铸阶段铸坯显微夹杂物均主要是TiN,Al_2O_3,以及Al_2O_(3-)TiN型复合夹杂,尺寸在5～15μm。正常坯的大型夹杂物含量最低,为4.29 mg/10kg;尾坯含量最高,为9.92 mg/10kg,大型夹杂物大都含有K或Na,推测其可能来自结晶器卷渣。     

Q195铸坯大型夹杂物行为分析

通过示踪等实验对北方某钢厂Q195钢的大型夹杂物含量、种类、粒径、来源以及铸坯中的氧含量等进行了研究,结果表明:铸坯中T[O]平均含量为128×10~(-4)%,含量偏高,混浇坯T[O]为204×10~(-4)%,较正常坯增加了59.4%,混浇坯中[N]为60×10~(-4)%,较正常坯增加了57.9%,换包过程存在严重的二次氧化现象;铸坯中大型夹杂物含量为32.4 mg/10 kg,头坯、尾坯大型夹杂含量分别为42.7 mg/10 kg、43.6 mg/10 kg,混浇坯为62.5 mg/10 kg;铸坯中大型夹杂物粒度80~140μm约占48.0%,140~300μm约占43.3%,>300μm约占5.4%;铸坯中大型夹杂物主要为SiO_2-Al_2O_3-CaO-MnO复合脱氧夹杂,约占大型夹杂物总量的90%,其中约55%沾附了钢包渣、中间包渣示踪剂;含C的SiO_2夹杂约占5%,分析为引流剂;钢包渣、中间包渣、结晶器保护渣及耐火材料的复合脱落物约占5%。     

Q195钢中显微夹杂物行为研究

通过示踪追踪等方法,系统分析了北方某钢厂采用160吨BOF→Ar Blowing→CC生产工艺生产的Q195钢中氧、氮和非金属夹杂物类型、尺寸、数量、分布、变化历程的变化。结果表明,铸坯平均T[O]为118×10~(-5),[N]为35×10~(-5),显微夹杂平均含量为18.49个/mm~2,以CaO-SiO_2-Al_2O_3-MnO-TiO_2为复合夹杂为主,尺寸在2.5~10.0μm之间;所有夹杂物中含钢包渣污染物的约占41%,含中间包渣污染物的约占33%,含结晶器保护渣污染物的约占18%。钢包顶渣、中间包渣吸附夹杂能力不够,出钢过程中应加钙铝酸盐基渣洗料对钢包顶渣改质,增强其吸附夹杂物的能力,并将脱氧合金化后的2 min氩气大吹去掉,避免钢液面裸露,同时将8 min的静吹时间延长为10~12 min,促进夹杂物的上浮。     

SPHC铸坯中的非金属夹杂物研究

针对河北某钢铁公司BOF-LF-CC生产的SPHC铸坯的质量问题进行了研究。结果表明,铸坯中T[O]含量为38.2×104%,显微夹杂数量为32.02个/mm2,大型夹杂含量为30.2 mg/10 kg,个别炉次大型夹杂物含量高达1242.4 mg/10 kg。300μm以上的夹杂物占总量的33.3%~96.3%,其中绝大多数以SiO2-Al2O3-MgO-CaO-TiO2-Mn O复合夹杂物的形式存在。夹杂普遍存在K、Na元素,连铸过程中存在严重的结晶器卷渣现象。稳定生产工艺、减少非稳态浇注的影响是提高铸坯质量的关键。