汽车发动机缸体立浇工艺常见砂眼缺陷的分析

树脂砂组芯成型,底注立浇的灰铸铁缸体工艺,砂眼缺陷通常排名在前3位之中,废品率1%~2%。为降低和减少砂眼缺陷,原材料方面,应控制原砂和再生砂微粉含量≤0.4%、水分≤0.2%、灼减量≤0.2%等。铸造工艺设计方面,须制定各型芯合适的常温强度,σb(min)不宜低于0.6 MPa;浇注系统设计应有撇渣效果。通过以上措施,废品率可控制到0.2%。     

熔模铸件砂眼缺陷分析

阐述了熔模铸造铸件出现砂眼缺陷的特征与出现的部位,分析了砂眼缺陷产生的内、外部原因并提出了相应的对策。结果表明,砂眼是由于型壳内、外部的型砂和/或耐火材料进入型腔形成的,尽量减少影响型壳质量的人为因素,提高型壳质量是防止铸件砂眼最有效的措施。     

GEVO16柴油机气缸体铸件砂眼缺陷的防止措施

介绍了 GEVO16柴油机气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的原生产工艺及存在的砂眼缺陷,分析了其产生的主要原因,并采取了相应的防止措施:(1)在腰圆孔芯四周做出圆角,防止薄弱砂的存在;(2)在V形芯方窗口部位四周、上层旁板芯相互之间相接触的边缘部位做出防压环,防止砂芯碰伤,并在V形芯、前后端芯等的芯座下方四...     

4DA1柴油机缸体砂眼缺陷的解决

对4DA1柴油机缸体砂眼缺陷的产生原因进行了分析,发现芯撑表面的涂料以及芯撑与水套芯交接处大量堆积的涂料在铁液与芯撑熔合时,在高温铁液的作用下,耐高温的涂料会从熔化了的芯撑上脱落下来,并随铁液分散于型腔各处,凝固后形成砂眼缺陷.针对于此,提出了整改组芯工艺,使芯撑不沾上涂料,并在下芯时严格控制散砂.改进后缸体的上表面缺陷以及机加工缸筒砂眼已经得到了有效地控制,缸筒砂眼发生率由原来的20%降到3%以下.     

B81D缸体气孔、砂眼缺陷的防止措施

介绍了B81D缸体的铸件结构及原生产工艺,分析气孔、砂眼等缺陷的产生原因,最终通过采用低发气量的FS粉;将树脂加入量降至1.4%;在边芯上增加省砂块,减轻曲轴箱砂芯质量;增加3根明通气针,并增大部分排气针尺寸,增设通气针之间排气通道;增大内浇道的圆滑过渡,使气孔缺陷得以解决。通过减少排气孔内残留型砂,使用风管吹扫,减少型砂掉入型腔的几率;取消部分顶芯杆和通气塞;适当提高CE;在第七轴承增设内浇道;在有可能的前提下,对该部位进行适当加厚,并规范清理标准,使砂眼缺陷得以解决。     

熔模铸件砂眼缺陷成因分析及防止对策

介绍了砂眼的特征、产生的部位,分析了砂眼产生的内、外部原因,提出防止耐火材料从外部落入型腔、提高型壳的质量和改善产品结构及浇注系统是防止熔模铸件出现砂眼缺陷的主要对策.     

中小型汽车发动机缸体、缸盖常见缺陷与对策

结合我国铸造行业现有生产条件，分析中小型乘用车发动机灰铸铁缸体、缸盖铸件生产中常见铸造缺陷的产生原因，并提出了解决这些缺陷的措施。     

缸体铸件气孔缺陷的控制

通过对4100缸体铸件气孔形成的原因分析,采取了更换膨润土、MD粉替代煤粉、移动有副作用的型腔排气针、降低砂芯树脂加入量、控制砂芯的水分(烘干)等措施,使侵入性气孔显著减少,取得了满意效果。     

90D缸体铸件缺陷的防止措施

介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。     

汽车发动机缸体铸造技术

主要从缸体铸件工艺基准的选择、型芯砂性能的控制、提高铸件精度的措施、型芯制作、铁液成份控制等方面介绍了东风汽车公司汽车发动机缸体铸件的生产技术.     

发动机缸体压力铸造温度控制系统设计与分析

设计了一种发动机缸体压铸智能温度控制系统,采用PLC作为中央控制器,可使对压铸工艺的温度控制具备一定的自适应能力、相对较强的稳定性及易操作性。结果表明,PLC智能温控系统浇注温度和模具温度控制精度分别为±3℃的和±5℃可变范围之内,有助于提升成型铸件质量。     

汽车发动机缸体压力铸造充型速度控制系统研究

为了减轻质量,汽车发动机缸体一般采用压力铸造并使用铝合金制造。在压铸生产工艺中,对充型速度的控制要求较高。利用嵌入式技术,提出了一种基于STM32单片机技术的汽车发动机缸体压力铸造充型速度控制系统,分析了发动机缸体压铸生产中充型速度的选择,给出了硬件电路的分析与设计和相应的软件程序结构。结果表明,所提出的压力铸造充型速度控制系统具有低成本、界面友好、实时性高等优点。     

汽车发动机缸体模具设计及低压铸造工艺研究

基于AC4B铝合金下缸体的构造原理及其成形工艺方法,以GM-L850型号的发动机下缸体成形过程为例,通过低压铸造工艺成形方法,合理设计模具结构,准确调整工艺参数及其局部温度,以此对铸造成形工艺特点及模具设计进行较全面的分析研究。     

水冷发动机气缸头铸造缺陷的研究

某型号水冷发动机气缸头因存在缩孔缩松缺陷,在试制阶段有80%产品加工后出现水道与燃烧室贯通,导致产品报废。通过改进工艺及设计结构尺寸,改善铸件凝固顺序,解决了关键部位的缩孔、缩松缺陷,提高了产品品质。     

汽车发动机缸体模具设计及低压铸造工艺研究

为了提高汽车发动机缸体模具的设计水平,以GM-L850为例,对缸体结构设计和成形工艺分析。研究了低压铸造工艺在汽车发动机缸体铸造中的应用过程,通过缸体模型合理的设计,调整与优化相关工艺参数,达到提高合格率的目的。     

柴油机缸体铸造工艺设计及质量控制

介绍了一种新型发动机缸体结构及技术要求,并详细介绍了生产工艺:采用KW水平分型静压铸造生产线,组芯造型工艺,中注、半开放式浇注系统,在集渣包底部设置陶瓷过滤片进行挡渣,设置砂芯及型腔排气系统,主体芯通过二次射砂的锁芯工艺;采用10 t/h的一拖二中频感应电炉熔炼,提高铁液的CE,低C高Si,同时采用Cr、Cu、Sn进行低合金化处理,尽量将Ti、P等有害元素控制在最低,适当提升w(S)量,采用炉前孕育+随流孕育。针对生产中出现的各种缺陷进行详细分析并采取相应防止措施,使油腔芯变形、气孔、砂眼、夹砂、缸孔夹杂等缺陷逐一消除。     

汽车发动机铝合金缸体低压铸造工艺设计

依照GM-L850发动机铝合金缸体铸件的结构特点,对汽车发动机缸体低压铸造工艺进行分析与探讨。采用低压铸造工艺成形法,对发动机缸体模具结构进行合理设计,对缸体低压铸造局部温度与工艺参数进行准确调整,全面分析缸体低压铸造工艺过程,设计后缸体低压铸造工艺与模具结构较为合理,产品合格率高。     

发动机缸体油道芯的铸造工艺设计

通过精巧的工艺设计和改进,解决了油道处的砂眼和脉纹等缺陷,提高工艺的可执行性、稳定性及可靠性。新设计能降低对工人的技术要求,更好地提高产品质量。生产的发动机缸体油道内腔满足要求,适应了市场的需要。     

消失模铸造内燃机缸体的浇注系统优化设计

结合消失模铸件凝固仿真数值模拟分析系统,对内燃机缸体的主油道机油铸孔内壁粘砂现象、干式缸套结构缸体冷却水套内壁出现的夹杂和夹砂结疤缺陷进行了铸型典型截面代表性位置采温点的温度场分析;借助扫描电子显微镜和X-ray(液氮制冷硅漂移能谱仪)测试其元素组成和相对含量。采用单侧半开放中注式浇道系统,辅之以顶部分散型溢流小冒口,研究了排量为1².5 L的四缸发动机无缸套汽油机缸体、四缸干式缸套汽油机缸体、四缸干式缸套柴油机缸体和四缸湿式缸套柴油机缸体的消失模成形技术,其中四缸湿式缸套柴油机缸体消失模铸件实现了大批量生产,铸件合格率达到92.0%。     

柴油机气缸体消失模铸造工艺的优化设计

从泡沫模样的制作、型砂的选用、造型工艺以及浇注系统的设计诸方面阐述了直列四缸柴油发动机气缸体消失模工艺的优化设计。