冷轧带钢切边圆盘剪装置的优化与改进

针对冷轧带钢切边后产生的边部梗压印缺陷,结合切边圆盘剪的剪切原理,设计了一种圆盘剪复合衬套,其采用100Cr钢质内圈和MC尼龙外圈复合结构组成,取代原纯钢质衬套,使圆盘剪在剪切带钢过程中由钢性接触转变为弹性接触,从而避免了带钢边部梗压印缺陷的产生,提高了切边质量与剪切里程数,降低了圆盘剪备件成本,提高了生产效率。     

哪些生产因素影响了冷轧深冲钢酸洗切边质量

文章通过介绍涟钢酸洗切边剪的设备构造及工作原理,分析圆盘剪刀片装配对切边质量的影响、切边时带钢的变形过程以及圆盘剪间隙量与重叠量对带钢切边质量的影响。简单介绍了对切边质量的要求,在普碳钢剪切参数的基础上对深冲钢剪切参数进行了探讨,阐述了影响带钢切边质量的影响因素,并介绍了克服这些影响因素的方法。     

圆盘剪剪切原理及切边质量控制

首钢京唐钢铁公司2230冷轧连续退火生产线的SMS—SIEMAG圆盘剪,生产过程中出现废料飞边、剪刃崩刀、切后带钢毛刺过大、带钢边部浪形等问题,本文介绍了该圆盘剪的结构和工作原理,分析了GAP值和LAP值对剪切质量的影响,给出了圆盘剪剪刃GAP值和LAP值的计算方法,降低了切边事故,切边质量也有了明显改善,有效地提高了生产率。     

悬臂式圆盘剪剪切带钢的边缘质量影响因素分析

分析圆盘剪剪切带钢边部质量的影响因素,介绍了圆盘剪设备本身及前后设备,对如何提高带钢剪切边部质量作了阐述,为调整圆盘剪剪切参数提供参考。     

热轧圆盘剪剪刃钝化及寿命延长技术研究

针对热轧带钢圆盘剪剪边过程中剪刃钝化导致剪切力偏大甚至提前换刀的问题,充分考虑到热轧带钢圆盘剪的设备与工艺特点,建立了圆盘剪考虑钝化与不考虑钝化两种情况下的剪切力计算模型、给出了相应的剪刃钝化计算模型,并从被剪切带钢的特性参数(包括带钢厚度、带钢强度、剪切带钢长度)与圆盘剪剪切工艺参数(主要包括间隙量与重叠量等)两方面入手,选择典型规格产品对圆盘剪剪刃钝化影响因素进行了定量分析。在此基础上,提出了一套适合于热轧带钢圆盘剪以降低钝化速率、延长剪刃寿命为目标的剪切工艺参数综合优化技术,并将其应用到某钢铁企业的生产实践,取得了良好的使用效果,具有进一步推广应用的价值。     

冷轧切边剪薄带钢起筋控制策略研究

2130冷轧带钢工程是马钢"十一五"结构调整500万t钢生产能力系统项目中的重要工程之一。1#重卷线切边剪在生产中存在带钢边部起筋等缺陷,尤其在生产厚度小于0.7mm带钢时,经常在带钢边部发生起筋、翻边等缺陷,影响切边质量,造成经济损失。本文采取现场调研、理论解析、仿真分析和现场调试等开展冷轧切边剪剪切薄带钢起筋控制策略研究。对剪切过程中的带钢进行受力分析:通过理论分析计算、有限元数值模拟以及剪刃侧向间隙、剪刃重叠量等因素对剪切力的影响规律分析,明确了带钢切边剪剪切过程的应力分布规律。针对造成起筋的因素提出了剪切薄带钢起筋控制策略,包括对间隙量、重叠量和带钢厚度等参数进行优化。现场实测结果表明,优化后的参数设定值可以显著减少切边起筋的概率。     

1500mm冷带切边圆盘剪的优化改造

针对山东钢铁莱钢集团公司板带厂1500mm冷轧拉矫圆盘剪切边质量差、生产效率低的问题,分别从设备程序控制、圆盘剪备件材质、工艺参数及操作模式、导料槽等方面对圆盘剪系统进行了优化改造,大大提高了拉矫圆盘剪的切边质量和圆盘剪的使用寿命。     

高强钢切边剪工艺参数的优化

针对冷轧高强汽车板切边工艺生产过程中出现印痕、浪形缺陷的问题,分析了剪刃间隙、剪刃重合量、带钢张力、带钢速度对剪切质量的影响,对剪切工艺和设备参数进行了优化,对不同钢种、规格,建立了剪刃间隙、重叠量,刀片直径、胶环直径与切边效果的对应关系,有效解决了切边过程中带钢下表面印痕缺陷,切边后边浪缺陷等问题。     

热轧带钢圆盘剪剪切过程中废边受力研究

针对热轧带钢圆盘剪剪切过程中废边容易撞击溜槽导致溜槽过磨损以及废边堵仓等问题,充分考虑到热轧带钢圆盘剪的设备与工艺特点,在分析了废边在剪切过程和溜槽内运行机理的基础上,选择典型规格产品采用有限元法从剪切过程与溜槽内两个位置入手,对废边在剪切过程中的应力应变分布及运行状态规律进行了定量模拟,得出了废边运行过程中的受力规律,废边在溜槽内的受力主要集中在刚接触到溜槽上板时;随着被剪切带钢厚度的增加,废边头部对溜槽上板的撞击力增加,废边刚度增大。本文为废边受力的优化与控制奠定了坚实的理论基础,对热轧带钢圆盘剪的工艺改进具有重要的参考价值。     

超薄带钢剪切用圆盘剪的结构原理及应用实践

某冷轧厂使用乔格公司生产的圆盘剪剪切超薄规格的取向硅钢。对该圆盘剪的结构原理进行分析;并针对该圆盘剪剪切厚度为0.23mm极薄规格取向硅钢时遇到两个问题:一是剪刃崩刀频繁;二是带钢切边后边浪严重进行研究。通过测量,发现刀轴在轴向的窜动量达到30μm,上下剪刃直接碰撞导致崩刀。采用更换刀轴推力轴承组件的方法使崩刀问题得到了解决。采用了5项措施:1优化剪切间隙及重叠量,使剪切力对边部板形影响最小;2加强润滑维护,保证刀轴旋转阻力最小;3调整带边导向压辊与带钢速度匹配关系减少带边张力影响;4通过调整溜槽角度以减少带边弯曲力影响;5对圆盘剪八字型布置的角度进行调整,减少向外的扭力。最终使剪切边浪幅度由原来的1%,下降为0.8%,边浪密集度大幅减少,可以满足用户的使用要求。