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根据几种不同类型铝合金变速器壳体的结构特点,结合消失模铸造工艺,得出浇注系统的设计分析对铸件成品率的重要性。通过实验试制和批量生产相结合,研究结果表明:传统的10/12/13档类铝合金壳体,浇注系统设计成底注型;新能源类离合器壳体和中壳体,浇注系统设计成中注型;不带副箱的DS系列类铝合金箱体,部分离合器壳体、后盖类壳体,浇注系统设计成顶注型。以此可以大大提高铸件的成品率,且浇注系统采用实型泡沫。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(8)
采用石墨型铸造工艺制备了大型薄壁钛合金头罩铸件。针对头罩高度大、壁薄的特点,设计了3套浇注系统:卧式阶梯式浇注系统、头锥置上顶注式浇注系统以及尾部朝上雨淋式浇注系统。结果表明,卧式阶梯式浇注系统表面裂纹多且密集,不能满足产品要求。两种顶注式浇注系统表面裂纹少,能够生产出优质钛合金头罩。 相似文献
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合理设计垂直分型铸型的浇注系统,可以最大限度地减少铸件缩孔、气孔、砂眼、渣眼等缺陷,提高铸件工艺成品率.根据砂型面积和铸件尺寸,有一型单件,双件和一型多件几种情况,在一型单件或双件中,采用顶注式浇注系统,在分几行排列的一型多铸件,采用压力式浇注系统,实践证明对提高铸件质量效果显著. 相似文献
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金属型重力铸造的浇注方式和铸造工艺参数,如浇注温度、浇注时间和模具温度是影响铸件质量的重要因素。在金属型重力铸造中,可以通过改变这些工艺参数,达到提高铸件成品率的目的。运用MAGMA软件对金属型重力铸造铝合金缸盖的铸造过程进行数值模拟。分别采用顶注和底注方式,以及铸造工艺参数(浇注温度、浇注时间和模具温度)的正交试验方案,优化了缸盖铸件铸造工艺参数。采用优化后的铸造工艺方案,铝合金缸盖铸件合格率达到98%。 相似文献
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以叶轮铸件为研究对象,设计了顶注式、侧注式和底注式3种浇注系统。借助AnyCasting软件,分析优选出最佳浇注系统。结合增材制造3D打印制作叶轮熔模,并采用熔模铸造工艺生产出了合格的叶轮铸件。结果表明,侧注式浇注系统充型过程平稳,卷气、缩松、缩孔较少,3D打印在熔模铸造中的应用,有效缩短零件开发周期,降低成本,大大提高了生产效率。 相似文献
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可倾转式重力铸造集中了底注和顶注的优点,既有利于金属液充填型腔过程中渣气的排出,也有利于铸件的顺序凝固。汽车空调双管气室是大型薄壁类铸件,有气密性要求,成形困难,易产生浇不足、冷隔等铸造缺陷。利用可倾转重力铸造生产汽车空调双管气室,并通过对浇注系统和工艺参数的优化设计,能大大减少铸件内夹渣和气孔的缺陷,提高铸件机加工后和一次气密检验(无浸渗)的合格率。 相似文献
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通过生产摸索,改传统底注为顶注,合理设置冷铁以及大开放式浇注系统等工艺措施,解决芯模铝合金铸件因使用面产生气孔、夹渣缺陷造成的品质问题. 相似文献
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介绍了球墨铸铁入料座的铸件结构和铸造工艺。采用封闭式浇注系统,横浇道处搭接部位设置纤维过滤网挡渣,顶部设置冷冒口。为解决铸件出现的缩陷缺陷,利用数值模拟软件进行分析,最后通过提高顶冒口高度,并在铸件厚大部位最后凝固区域增加与浇注系统连接的热侧冒口,增强冒口的补缩能力,解决缩陷、缩孔、缩松缺陷问题。 相似文献
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材料牌号为FCD400-15的船用发动机支撑环,原来采用顶注雨淋浇注系统,铸件存在砂眼和氧化渣缺陷;改用底注式雨淋浇注系统,并增加出气孔后,缺陷问题得到了解决。 相似文献
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在金属铸造工艺设计中,优先顶注是多数金属铸件所遵循的铸造原则。简要介绍真空消失模铸造采用顶注工艺批量生产管件、大型电机壳和钢锭模产品的实践应用。采用顶注工艺,浇注系统简单、工艺出品率高、浇注温度低,节约生产成本。 相似文献
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浇注系统设计的新启示 总被引:5,自引:4,他引:5
采用底注式平稳充型的方案来设计浇注系统,把液流在内浇道的出口速度作为限制瓶颈,它控制金属液在整个浇注系统的流动速度。在保证铸型充满的前提下,内浇道的充型速度最好限制在0.5m/s以内,以普通达铸铁精密铸造叶片为例,把传统的顶注式浇注系统和新的底注式浇注系统的结果进行比较,在充型过程中,采用X射线实时跟踪系统进行了观察,发现顶注式浇注系统充型紊乱,易造成夹杂,浇注的26个叶片中3处出现裂纹,30处出现夹杂缺陷,而采用底注式浇注系统,铸件充型平稳,没有裂纹,只有3处出现夹杂缺陷,优化效果明显。 相似文献
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铝合金进歧管铸件的金属型铸造 总被引:1,自引:1,他引:0
王重厚 《特种铸造及有色合金》2001,(3):26-27
介绍了在可倾式金属型浇注机上制造进气歧管的铸造新工艺。为了获得合格的进气歧管铸件,采用压边顶铸浇注系统和覆膜砂壳芯制作工作。并且改进工艺,以消除气孔、收缩和裂纹。 相似文献
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球铁油缸,材质QT500-7,铸件重101 kg,外径φ270 mm,内径φ220 mm,壁厚25 mm,高750 mm,一端球面封口。采用立浇工艺,封口向上。原工艺为阶梯浇注系统,在铸件上部安放1个φ120 mm×200 mm冒口,因冒口下缩孔、浇口引入处缩松,缸壁气孔、夹渣,渗漏废品率54%。为了消除铸造缺陷,新工艺根据均衡凝固原理,采用以顶注为主的浇注系统补缩无冒口工艺,用收缩模数法设计直浇道、横浇道、内浇道尺寸,经批量生产验证,消除了缩孔、缩松、气孔、夹渣缺陷。机加工后经250 MPa×5 min水压试验无渗漏。工艺出品率从77%提高到88%。表明采用收缩模数法计算浇注系统尺寸,用浇注系统补缩的无冒口工艺是可靠的。 相似文献