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相似文献
 共查询到20条相似文献,搜索用时 140 毫秒
1.
介绍的数值鼠标技术对提高视觉对色彩的分辨精度提供了一个非常好的解决方案。通常用于模拟凝固过程的动画AVI,类似于电影电视,缺乏互动能力,只能在固定的视场、视角下观看固定的序列画面。介绍的实时动画与实时拖动技术使用户在观察模拟结果时,在动画行进的同时,可以随意旋转、缩放、进格、退格等。  相似文献   

2.
铸件凝固模拟动态图形演示技术   总被引:14,自引:5,他引:9  
分析了动画显示技术在铸件凝固模拟中的重要作用,简要地介绍了FLC动画原理,并以一定实用程度示范FLC动画文件的制作技术。读者可将该程序直接用于自己的动画制作,使用方便,适应性较宽。  相似文献   

3.
Flash在制作《液压与气压传动》网络课程中的应用   总被引:3,自引:0,他引:3  
介绍了Flash在制作《液压与气压传动》网络课程中的应用,着重介绍了Flash在制作液压与气动元件结构及工作原理动画,交互性实验动画及习题动画等方面的应用,表明了Flash在制作《液压与气压传动》网络课程的应用中具有很大的优越性。  相似文献   

4.
本文介绍了飞机蒙皮拉形过程有限元分析软件的前后置处理系统POPPS。该系统通过建立与CAD曲面造型系统接口的方式生成有限元网格,获得了良好的网格质量。采用三维图形库OpenGL实现了具有良好交互性能的图形操作,能对模拟数据场进行云图和等值线显示,对蒙皮的成形过程做连续动画模拟显示,并能进行光照渲染处理、任意连续的旋转、平移、缩放和截取以及对图形上的有关节点、单元、等值云区和等值线进行访问  相似文献   

5.
本文主要介绍通过学生制作计算机辅助铸造设备教学的动画软件,以及在设备教学中应用该软件,使学生提高了学习铸造设备的兴趣,使教学提高了效率,提高了水平.  相似文献   

6.
二维装配图消隐方法的研究   总被引:8,自引:1,他引:7  
介绍一种在AutoCAD环境下对任意复杂装配图进行消隐的方法,重点介绍了实现本方法时所采用的轮廓跟踪、圆弧离散以及对任意多边形的三角剖分等关键算法。  相似文献   

7.
本文通过两个重要实例:1任意形状的线圈产生的涡流场分布的计算和磁场测定;2金属管壁中缺陷的再现,介绍了涡流无损评价技术中的正向问题和逆向问题以及一些有关的理论和实验方法。  相似文献   

8.
崔梦雅  黄婷  肖荣诗 《焊接学报》2023,(12):106-115+143
电介质表面金属导线在微电子、光电子、机电系统等领域的需求极大.作为一种无掩膜柔性制造技术,激光直写可在多种电介质表面制造任意形状金属导线,近年来迅速发展.基于激光与材料相互作用的光化学和光热效应,电介质表面金属导线激光直写技术可分为光致化学还原金属离子、选择性激光烧结、激光诱导向前转移、激光加热还原金属离子等.文中详细介绍了几种金属导线激光直写技术的原理、特点以及最新研究进展,并对激光直写技术在金属导线的制造中的发展进行了总结和展望.  相似文献   

9.
基于SolidWorks,使用其模拟功能和动画制作插件Animator,制作了一个精密头架从齿轮啮合直到主轴回转的动态运动过程,并把这个运动过程制作成*.avi格式文件,用诸如Windows Media Player、Re-alOne Player等播放器软件来观看动画。介绍了制作步骤、过程、技术要点及注意事项。  相似文献   

10.
介绍了一种采用OpenGL技术在VC的环境下开发的数控加工仿真系统。通过对数控机床建立三维模型的仿真环境和对工件的加工过程动画仿真,使它能更接近于实际加工。通过该系统的应用来减少实际加工中试切的不便,材料的浪费以及加工程序的错误等。并阐述了虚拟机床的应用目的和虚拟机床的发展方向。  相似文献   

11.
邱宗文  孙国雄  潘冶  吴振平 《铸造》2003,52(12):1173-1176
金属凝固数值模拟可视化需实现铸件/铸型实体网格的透视、平行投影图和剖面图等图像的绘制。以OpenGL图形库为基础,应用对编程工具的环境设置,图形在视图的中心显示,剖切面网格的选择显示,快速显示列表的设计等相关技术,可实现网格绘制、实体显示、实体旋转、动态剖切等功能。正确应用OpenGL技术能高质量、快速地绘制出铸件/铸型实体网格的图形和图像。  相似文献   

12.
王海霞  王军 《表面技术》2016,45(2):194-198
目的对连续铸造过程中凝固模型表面喷雾冷却进行优化,实现表面温度的最优冷却。方法分析板坯的连铸工艺过程,推导板坯连铸的凝固模型,获得热传递方程式,对冷却过程的边界条件进行约束。对凝固模型进行仿真验证,与基准温度变化曲线进行比较。结合具体实例确定冷却过程中需要优化的目标对象,采取遗传算法搜索最优解,对相关参数进行仿真。结果和优化前相比,优化后板坯凝固过程中单位时间内温度变化波动较小,水流量密度最大值约为35 L/(m~2·s)。结论优化后的板坯连铸过程中单位时间内喷雾冷却温度变化均匀,喷水量较少,能避免板坯连铸凝固模型表面裂纹的产生,提高产品的质量,效果较好。  相似文献   

13.
韩志伟  冯科  王勇  毛敬华 《铸造技术》2006,27(12):1383-1386
连铸二冷计算机仿真是预测和分析工艺参数对浇注过程的影响规律以及优化连铸操作工艺参数的重要手段。根据方坯连铸机的结构特点,基于沿拉坯方向上移动的有限薄片层思想,建立方坯连铸凝固传热数学模型,应用面向对象的编程语言Visual Basic 6.0开发了方坯连铸二次冷却计算机仿真通用软件。该软件集连铸过程仿真计算、迭代反算二冷水量、水量公式回归、数据输入输出处理和图形处理于一体,使用方便,功能全面,在二冷技术研究、连铸生产和工程设计中具有应用前景。  相似文献   

14.
蔡开科  吴元增 《金属学报》1983,19(1):115-122
本文介绍了连续铸锭凝固传热数学模型。从热平衡观点出发,导出了考虑小单元体内部和相邻小单元体之间热平衡的差分方程。并应用于连铸板坯结晶器凝固过程的模拟计算。讨论了操作工艺条件(如拉速、浇注温度、钢液流动、结晶器长度等)对结晶器内钢液凝固过程的影响。  相似文献   

15.
基于铸造CAE的风电轮毂的铸造工艺设计   总被引:1,自引:1,他引:0  
在对1.5MW风电轮毂铸件的结构和要求进行分析的基础上,应用铸造模拟软件Magmasoft进行了凝固模拟分析,根据铸件的热节和缩松预测结果设计冷铁位置和冒口位置以及浇注系统,并进行流动模拟,优化工艺方案.经生产验证,铸件内部无缩松,与模拟结果一致,完全满足客户要求.  相似文献   

16.
以双辊薄带连续铸轧工艺凝固过程为基础,基于金属凝固的基本原理,并运用现代计算机仿真技术建立了双辊薄带连铸凝固过程的异质形核、修正的枝晶尖端生长动力学、柱状晶向等轴晶生长转变(CET)的解析模型以及基于元胞自动机(CA)的双辊薄带连续铸轧凝固组织的仿真模型,为双辊薄带连续铸轧凝固组织形成的仿真模拟奠定了基础,同时利用铝合金双辊薄带连续铸轧组织凝固过程验证了数学模拟的可行性。结果表明:可用建立的数学模型模拟预测铸轧工艺参数对双辊连续铸轧薄带凝固组织的影响。  相似文献   

17.
运用均衡凝固理论解决英国铸件的缩孔问题   总被引:3,自引:0,他引:3  
刘金城 《铸造技术》2004,25(2):85-88
用实例给出运用均衡凝固理论,特别是薄、宽、短矩型冒口颈解决英国铸造厂球墨铸铁件的缩孔问题.表明均衡凝固理论作为工艺设计的理论和方法对生产高品质铸件有普遍意义.对计算机凝固模拟进行了讨论.计算机凝固模拟软件可以帮助设计人员改进工艺设计,提高铸件品质.但是认为购置和应用了计算机凝固模拟软件就能产生立竿见影的效果是对计算机凝固模拟软件的误解.在未来很长时期内,计算机凝固模拟作为一个有力的工具,仍然需要有实际铸造工艺设计经验的专家使用才能发挥其作用与潜力,才能达到预期效果.计算机凝固模拟软件与铸造工艺设计的专家系统软件和人工智能软件相结合将能够更好地解决铸造工艺设计问题.  相似文献   

18.
Heat flow from casting to mould was analysed to determine the effect of rectangular corners on the total heat absorption by the mould. It was found that mould heat absorption can be calculated by the rule of summation of plane and corner contributions. The rule, however, cannot readily be used for predicting the solidification time of a casting as a whole unless a satisfactory estimate of the heat to be removed from the casting before solidification is possible. Nevertheless, the knowledge will find use in improving the present method of numerical simulation of solidification.  相似文献   

19.
Alloy casting solidification processes involve many physical phenomena such as chemistry variation, phase transformation, heat transfer, fluid flow, microstructure evolution, and mechanical stress.1 Simulation technologies are applied extensively in casting industries to understand the effects of these phenomena on the formation of defects and on the final mechanical properties of the castings. As of today, defect prediction is still one of the main purposes for casting solidification simulation. In this paper, we will first present the commonly used microstructure simulation methods, then discuss the predictions of the major defects of a casting, such as porosity, hot tearing, and macrosegregation. The modeling of casting solidification can be chained with later stages of heat treatment such that the resultant microstructure, defects, and mechanical state will be used as the initial conditions of the subsequent processes, ensuring the tracking of the component history and maintaining a high level of accuracy across metallurgical stages.  相似文献   

20.
Xie  Ming-guo  Zhu  Chang-an 《中国铸造》2017,14(3):176-183
Most lost-foam casting processes involve non-equilibrium solidification dominated by kinetic factors, while construction of a common dynamic solidification curve is based on pure thermodynamics, not applicable for analyses and research of non-equilibrium macro-solidification processes, and the construction mode can not be applied to nonequilibrium solidification process. In this study, the construction of the dynamic solidification curve (DSC) for the nonequilibrium macro-solidification process included: a modified method to determine the start temperature of primary austenite precipitation (TAL) and the start temperature of eutectic solidification (TES); double curves method to determine the temperature of the dendrite coherency point of primary austenite (TAC) and the temperature of eutectic cells collision point (TEC); the "technical solidus" method to determine the end temperature of eutectic reaction (TEN). For this purpose,a comparative testing of the non-equilibrium solidification temperature fields in lost-foam casting and green sand mold casting hypoeutectic gray iron was carried out. The thermal analysis results were used to construct the DSCs of both these casting methods under non-equilibrium solidification conditions. The results show that the transformation rate of non-equilibrium solidification in hypoeutectic gray cast iron is greater than that of equilibrium solidification. The eutectic solidification region presents a typical mushy solidification mode. The results also indicate that the primary austenite precipitation zone of lost-foam casting is slightly larger than that of green sand casting. At the same time, the solid fraction (fs) of the dendrite coherency points in lost-foam casting is greater than that in the green sand casting.Therefore, from these two points, lost-foam casting is more preferable for reduction of shrinkage and mechanical burntin sand tendency of the hypoeutectic gray cast iron. Due to the fact that the solidification process (from the surface to center) at primary austenite growth area in the lost-foam cylinder sample lags behind that in the green sand casting,the mushy solidification tendency of lost-foam casting is greater and the solidification time is longer.  相似文献   

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