热模涂料法球墨铸铁管离心铸造工艺

大口径球墨铸铁管(DN1200及以上)在大型输水工程中的作用越来越重要,目前其主要采用热模涂料法离心铸造工艺生产。介绍了热模离心球铁管铸造工艺,分别从熔炼、球化、管模喷涂、离心浇注、孕育、退火等工序进行了详细阐述。     

QT350-22同步带轮铸件的生产工艺

介绍了同步带轮B264-14M55(4040)的铸件结构,详细阐述了其生产工艺:采用呋喃树脂自硬砂造型,封闭式浇注系统,浇口比为∑F内:∑F横:∑F直=1:1.25:1.36,轮缘处设置3个明顶冒口,轮缘外部放置5块随形外冷铁,轮毂底部设置外冷铁;选用低Si、低Mn、低S、低P的生铁,废钢选用45钢板及圆钢的下脚料,回炉料选用该牌号的浇、冒口及废铸件,利用1.5 t中频感应电炉熔炼,采用堤坝式球化包进行球化处理,出炉温度控制在1 480~1 500℃,选用铁素体专用球化剂和Ba-Si-Fe孕育剂,并采取两次孕育的方法;采用高温石墨化2段退火工艺。最终生产铸件的球化等级为2级,石墨大小为6级,铁素体体积分数高于95%,力学性能符合技术要求。     

K4169合金离心铸管工艺模拟及试制研究

采用ProCAST软件对K4169合金的离心铸造工艺进行了模拟研究。通过分析浇注速度、铸型转速、浇注温度及铸型温度对离心铸管充型及凝固行为的影响,获得了外径56 mm/内径38 mm的K4169合金离心铸管最佳制备工艺参数。在此工艺参数条件下,K4169合金离心铸管可实现连续稳定充型,离心铸管壁厚差为0.2 mm,内表面疏松比例小于3%,且柱状晶平均宽度为1.7 mm。结合模拟结果对K4169合金离心铸管进行试制,所制备的离心铸管显微组织中柱状晶占比80%,且晶粒组织细小,因而离心铸管具有优异的高温塑性。     

涂料热模法大口径离心球墨铸铁管制造技术

基于采用涂料热模法在生产离心球墨铸铁管的实践,重点介绍了铁液的球化孕育处理工艺、喷涂工艺及涂层质量控制、离心浇注工艺、预防铸管变形的质量控制措施等。     

退火炉急冷段冷却器的改造

１前言国内各生产厂的球墨铸管退火工艺大都采用从奥氏体化温度急冷到共析温度以上５０℃左右，然后缓慢冷却，得到要求的基体组织和力学性能。根据工艺要求，退火炉在急冷段的冷却器必须保证使铸管从奥氏体化温度快速冷至共析温度以上５０℃左右，此段冷却过快，基体中就...     

离心球铁铸管退火炉结构改进

离心铸造球墨铸铁管的主要生产方法是“冷模法”,用“冷模法”生产的球铁铸管必需经过热处理才能够达到使用要求,传统离心球铁铸管退火炉存在生产效率低,处理效果差等缺点。在试验基础上对离心球铁铸管退火炉炉体进行了改进．改进后在保证铸管退火质量的同时有效提高了生产效率。     

2A12铝合金Φ110mm铸锭热顶铸造工艺研究

为了提高2A12铝合金的Φ110 mm铸锭质量,采用热顶铸造进行试验研究。结果表明,2A12铝合金的熔炼温度控制在700℃~750℃,铸造温度在700℃~720℃,铸造速度在140 mm/min~160 mm/min,在铸造过程中采取有效的在线净化装置进行除气,并对铸锭进行480℃~495℃10 h的均匀化退火,能生产出组织和性能满足用户要求的铸锭。     

风电前箱体铸件的生产工艺

介绍了风电前箱体铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产工艺:采用封闭、中注式浇注系统,在厚大部位设置冒口,并在相应位置设置多块冷铁,减少缩孔、缩松缺陷;炉料配比为80%~90%Q10生铁+5%~10%废钢+5%~10%回炉料,球化处理采用堤坝坑处理包冲入法工艺,分2次出铁,孕育剂分3次加入;浇注温度控制在1 340~1 350℃。试生产结果显示:球化率达到92%以上,基体中铁素体体积分数≥90%,抗拉强度达到400 MPa以上,屈服强度达到250MPa以上,伸长率达到21%以上,-20℃条件下V形缺口试样的冲击功为11~16 J,平均值≥14 J,超声波探伤达到1级。     

迁安津唐公司倾心打造特色铸造基地 年产离心球墨铸铁管10万吨

迁安市津唐球墨铸管有限公司创建于2001年,是一家集烧结、炼铁、铸造、铸管于一体的民营企业,现有128m3、210m3高炉各1座、铸件工业园区1个、离心球墨铸铁管生产线2条、铸件生产线3条,拥有固定资产3.8亿元,年产铸造生铁30万吨,各种铸件2万吨、DN100-800离心球墨铸铁管10万吨。10年来,该公司的     

铸态QT600-10的生产工艺

介绍了汽车铸件的结构以及技术要求,根据技术要求将球化处理后的化学成分控制在:w(C)3.6%~3.8%,w(Si)2.6%~2.9%,w(Mn)0.25%~0.45,w(P)≤0.030%,w(S)≤0.015%,w(Mg残)0.03%~0.04%,w(RE残)0.01%~0.02%,采用5 t中频炉熔炼,原铁液出炉温度控制在1 480~1 520℃,采用冲入法进行球化处理,选用低RE的FeSiMg6RE2球化剂,粒度为10~25mm,加入量为每包铁液量的1.1%;采用粒度为3~8 mm的CaBa复合孕育剂进行一次孕育,浇注时使用粒度为0.3~1 mm的高CaBa复合孕育剂进行二次随流孕育。最终生产铸件的球化等级控制在2~3级,石墨球大小6级,抗拉强度不低于600MPa,伸长率不低于10%,且珠光体体积分数及力学性能波动均在10%以内。     

离心机双头浇注双金属复合铸管

介绍了托轮式离心铸造机双头浇注技术在钢管内壁复合高铬耐磨铸铁复合管的生产工艺.实践证明:该工艺可拓宽铸件最大长度,扩大离心机的生产范围,解决复合器生产时容易产生的偏心问题和不均匀问题.     

球墨铸铁离心铸管主机行走控制的改造

球墨铸铁管离心铸造时，对承口段浇注提出改进方案。经对主机行走控制的改造，使1次成型率由改造前的80％提高到95％以上，1次打压合格率由原来的60％提高到85％以上。     

热模法离心铸造球铁管伸长率低的原因探析

针对热模法离心铸造球铁管普遍存在的伸长率低问题,从离心铸造的特点出发分析了残余镁的变化。与冷模法比较,较长的凝固过程,使铁水中残余镁的过度氧化是导致热模法离心铸造球铁管伸长率低的根本原因。提高其伸长率的途径是防止氧化和缩短凝固时间。     

高合金钢离心铸管内表面沟纹和变形

分析了高合金钢离心铸管的凝固过程,提出了适当降低浇注温度和浇注速度,减少从端盖孔的散热,对铸型采取强制冷却管等措施,有利于避免产生内表面沟纹。通过改变铸型的转速可防止铸管的变形。     

大口径涂料法水冷金属型离心铸管机的设计

主要介绍了DN1000以上大口径球墨铸铁管采用涂料法水冷金属型工艺生产时,离心铸管机的设计原理及方法.     

双金属滚筒离心铸造

离心铸造时在铁水中加入微量的铋，可以提高滚筒外壳冷硬层的硬度和深度。适当提高铸型的转速，提高预制件的预热温度并增添石棉垫板，确保浇入的金属液的质量，便可获得高质量的双金属铸件。     

覆膜砂离心铸造球墨铸铁管性能的研究

论述了以覆膜砂离心铸造和用含锰及微量元素含量较高的再生铁进行球化处理浇注球铁管的方法，研究了模内孕育，随流孕育和金属铋孕育对铸态球铁管塑性的影响，考察了锰，硅和碳当量及衬砂层厚度对铸态球铁管塑性的影响规律。     

离心球铁管承口部气孔缺陷分析

分析了离心球铁管承口针孔及其成因。结果表明，来自树脂粘结剂中的Ｎ２，Ｈ２等气体是导致针孔的主要气体。氧化夹杂物作为气泡生核的核心，并使之生长。若铸件凝固速度等于气泡逸出速度，针孔生成。     

离心铸造优质锡青铜套筒工艺

分析了离心铸造锡青铜套筒,易产生气孔,皱皮、冷隔等缺陷的原因,通过对离心机转速、浇注温度、浇注速度、浇口杯形式、模具工作温度、模具及涂料等方面的控制,生产出了无缺陷优质锡青铜套筒。