硅、锰和富铈混合稀土对工业纯铝铸态显微组织的影响

采用金相显微分析法,研究添加Si、Mn及富Ce稀土对工业纯铝中初晶α-Al晶粒度和富Fe相(Al3Fe)形貌的影响.结果表明,Si、Mn和RE对工业纯铝显微组织的影响和作用机制不同.添加Si起到细化初晶晶粒和增加富Fe相含量的作用;添加Mn几乎没有细化初晶,但是降低合金中富Fe相的含量;添加RE不但细化晶粒,还显著降低富Fe相的含量.就各元素的作用机制进行了探讨.     

夹杂物对工业纯铝组织性能的影响

采用电化学分析、显微金相和图象分析、力学性能测量方法,研究了纯铝中夹杂物含量以及夹杂物形态对组织、电化学性能和力学性能的影响.得出腐蚀电位Econ、腐蚀电流密度Icon和纯铝中夹杂物含量的关系;测试了不同夹杂物含量的工业纯铝的硬度和延展性.试验结果表明:铝屑引入了大量的夹杂物,纯铝中夹杂物含量随着铝屑的增加而增多;试验材料的腐蚀电位逐渐向负方向移动,腐蚀电流密度变大,表明材料耐腐蚀性能随着夹杂物的增加而下降;材料的硬度有轻微增加,延展性降低,塑性变差.     

Ce对工业纯铝性能的影响

对加Ce与不加Ce的工业纯铝在不同条件下进行对比试验,根据不同的退火温度、Ce含量和加工率,介绍了含Ce的工业纯铝的机械性能和导电性能.     

表面强化对工业纯钛显微组织的影响

工业纯钛经喷丸,滚压强化后,疲劳强度得到不同程度的提高,逐层TEM亚结构对比分析结果表明,工业纯钛疲劳强度的提高和强化层组织中孪晶的形成有关,工业纯钛疲劳前后组织中主要是位错数量的变化,而强化试样疲劳前后组织的结构既有位错,孪晶数量的变化,又有孪晶－晶界,孪晶－孪晶之间的交互作用,喷丸较滚压强化效果显著的部分原因是表层形成了准孪晶栅栏。     

混合稀土对工业纯铝冲压性能的影响

对稀土质量分数不同的稀土铝合金与不加稀土元素的工业纯铝进行对比实验,研究稀土质量分数及不同的热处理状态对合金冲性能的影响,探讨了不同使冲压性能,同时对稀质量分数不同的铝合金的硬度和耐蚀性进行了研究。     

不同温度重度变形及退火对工业纯铝组织的影响

采用重度冷轧及退火工艺制备超细晶工业纯铝,利用透射电镜和显微硬度实验对比研究了室温轧制和深冷轧制（液氮）及退火工艺所得到的超细晶工业纯铝组织特性和硬度。结果表明：深冷轧制细化晶粒的能力高于室温轧制,前者等轴状超细晶粒尺寸约为0.5μm,后者则约为1μm;深冷轧制试样的硬度值均高于对应状态下的室温轧制试样,温度低于200℃退火时,硬度值变化平缓,显微组织处于回复阶段;高于200℃退火时,硬度值迅速下降后趋于定值,与原始退火态相当,显微组织处于再结晶阶段。     

工业纯锆室温蠕变性能及显微组织研究

本文分别研究了不同状态工业纯锆在0.9R_p0.2、0.925R_p0.2、0.95R_p0.2、0.975R_p0.2蠕变应力下的室温蠕变性能,计算了不同状态工业纯锆的稳态蠕变速率及蠕变应力,并分析了退火前后以及蠕变前后工业纯锆的微观组织。试验结果表明：不同状态工业纯锆的室温蠕变均存在阈值应力,当外加蠕变应力大于阈值应力时,随着蠕变应力的增加,工业纯锆位错密度显著增加,晶界处呈现出明显的位错塞积现象;与粗晶工业纯锆相比,经250°C退火处理后的超细晶工业纯锆,既能维持晶粒尺寸及稳定的显微组织状态,同时还能保证原有的高强度并提高其塑性;另外,250°C退火处理显著提高超细晶工业纯锆室温蠕变性能,使室温蠕变应力敏感性降低,室温蠕变抗性增加。     

夹杂物对纯铝组织和性能影响研究

探讨了铝中夹杂物含量对组织、电化学性能和力学性能的影响.采用逐渐增加铝屑量的方法,向铝熔体中引入夹杂物,对夹杂物的形态进行了金相观察;测试了材料的极化曲线,得出合金的自腐蚀电位Ek、自腐蚀电流icoor;测试了不同铝屑含量下材料的硬度及抗拉强度,对比了材料的延展性.试验结果表明,随着铝屑加入量的增加,夹杂物逐渐增加;试验材料的极化曲线随着铝屑的增加,逐渐右移,线性极化电阻由大变小,自腐蚀电位逐渐向负方向移动,自腐蚀电流变大,表明材料耐腐蚀性能随着夹杂物的增加而下降;材料的硬度和抗拉强度增加,延展性降低,塑性变差.     

液态下施加直流电对工业纯铝凝固组织的影响

研究了在不同电流强度、处理时间和铝液处理量下,直流电处理对工业纯铝凝固组织的影响。实验结果表明,液态下施加直流电处理,可以细化工业纯铝的凝固组织,使粗大的柱状晶变为细小的等轴晶。处理参数不同,对铝锭宏观组织的细化程度不同:随着电流强度的增大,晶粒尺寸先减小后增大,当电流强度为20.5 A时,凝固组织基本为细小均匀的等轴晶;处理时间和铝液处理量对直流电处理也有较大的影响,只有在合适的条件下才能得到细小均匀的凝固组织。     

钪对铝合金组织性能影响的研究现状与趋势

综述了微量钪对铝合金的显微组织和性能影响的研究现状.Sc可以细化铝合金晶粒、抑制再结晶,对其力学性能、焊接性能和耐蚀性能的提高均有重要的影响.结合国内外研究,对Sc改性铝合金的研究和未来应用提出了一些看法.     

锡对2618合金组织及性能的影响

研究了锡元素在2618合金中的分布及其对合金组织与性能的影响。结果表明,少量锡元素在铸态铝合金中基本上是均匀分布的;锡能稍微细化2618合金的铸态晶粒组织,对Al9FeNi相形态没有影响;锡可提高2618合金的室温强度,降低2618合金在250℃高温瞬时强度,但对合金在250℃经100h热暴露后的高温瞬时强度没有影响。     

变形方式对工业纯钛室温ECAP组织及性能影响

采用2通道夹角Φ=120°,外圆角ψ=20°的模具,在室温分别采用A方式(相邻道次间试样不旋转)、B方式(相邻道次间,沿试样长度方向旋转90°进入下一道次)及C方式(相邻道次间,沿试样长度方向旋转180°进入下一道次)成功实现工业纯钛2道次等径弯曲通道变形(ECAP),观测分析试样显微组织和力学性能.结果表明:在室温下按不同变形方式进行ECAP变形2道次后,工业纯钛的强化效果基本相同.第1道次所形成的变形组织在第2道次变形时的变形机制及变形组织的演变规律因采取的变形方式而不同,从而使得形成的组织形貌不同,B、C方式皆可形成等轴胞状组织.     

重固溶再时效处理对7175铝合金组织和性能的影响

采用拉伸试验、电导率测试及电镜观察等方法，研究了重固溶制度、再时效制度对7175铝合金组织与性能的影响。结果表明，经过重固溶再时效处理以后，材料的硬度比只进行一次固溶时效要高。同时，重固溶再时效过程中仍然存在多峰现象，但时效机理有所不同。     

铁对铸态高铝青铜组织和性能的影响

研究了不同加入量的Fe对高铝青铜铸态组织和性能的影响。结果表明,随着Fe含量增加,合金晶粒得到细化,硬化相K相增多,其分布由弥散粒状向球状或梅花状转变,(α γ2)共析体由少量不连续分布变为围绕K相的孤立点状分布,适量Fe(4%)可以提高合金抗压强度和硬度,过多Fe则将导致抗压强度和硬度降低。     

LD11合金柴油机活塞铝裙的组织与性能

测试了LD11铝合金柴油机活塞铝裙的力学性能，利用光学显微境、场发射扫描电镜及透射电镜分析了活塞铝裙的微观组织结构，得出活塞铝裙微观组成相并探讨了微观组织结构与性能间的关系。     

强化固溶对7075铝合金组织与性能的影响

以热处理为主要手段，研究７０７５铝合金铸锭强化均匀化和变形组织强化固溶过程对非平衡凝固过程中形成的粗大第二相（含粗大共晶相）的溶解和扩散的影响，以及对７０７５铝合金组织（包括铸锭组织和变形组织）与性能的影响。结果显示：采用铸锭强化均匀化和变形组织经化固溶工艺，与传统的热处理工艺相比，可大大减少粗大第二相的尺寸和数量，组织更均匀，σｂ和σ０．２分别达到６６９ＭＰａ和６０６ＭＰａ，增幅均超过１０％，伸     

泡沫铝合金显微组织和压缩力学性能的研究

采用Si、Mg及Cu元素进行合金化处理，制备了几种不同力学性能的开孔泡沫铝，并通过准静态压缩实验，研究合金化对泡沫铝压缩力学行为与吸能特征的影响。实验结果表明：采用Si、Mg及Cu元素合金化处理显著改变了泡沫铝的应力-应变行为与吸能特征，使泡沫铝的屈服强度提高，吸能性大幅度上升。另外，还研究了渗流法制备工艺对泡沫铝微观组织和性能的影响，结果显示由于渗流法制备过程特殊的凝固条件，使得泡沫铝的微观组织比相同成分的铸造铝合金的组织明显粗大。     

微量Cu对6063铝合金组织性能的影响

研究了Cu元素对6063铝合金组织性能的影响,并从理论上分析了Cu的作用机理.结果表明:随着合金元素Cu的加入,材料的导热性能呈下降趋势,缓慢冷却对导热性能具有改善作用;Cu元素对合金的腐蚀性能较为敏感,它能显著降低合金材料的耐腐蚀性能,固溶热处理使材料的腐蚀性能进一步恶化;适量Cu元素有助于铸态组织细化及材料强度提高,经过同溶时效处理后,材料的抗拉强度比原来增加10%左右.     

固溶处理对高纯高强铝合金组织和性能的影响

通过力学性能的检测、扫描电镜和透射电镜的观察 ,研究了不同固溶制度、不同变形系数对高纯高强铝合金组织和性能的影响。结果表明 ,尽可能地提高固溶温度、延长固溶时间和采用较大的变形程度 ,可以提高残余可溶结晶相的固溶程度和合金的力学性能 ;合金的断裂属晶内韧窝与沿晶的混合型断裂 ;合金的KIc主要受δ值的影响并与δ值有相似的变化趋势 ;在同样的固溶制度下 ,当合金的变形系数为 1 2 5时其性能高于变形系数为6 5的场合 ;合金的最佳固溶制度为 4 85℃× 4 0 0min。在此制度下 ,合金的σb、σ0 .2 、δ和KIc分别为 6 46 7MPa、6 0 1 2MPa、1 2 %和 36 7MPa·m1/2 ,超过了国际同类材料的标准