机床零件用感应器的设计及选用

以几种典型的机床零件的感应加热淬火方式为例,分析了感应器的设计和选用,包括加热不同零件或零件特殊部位的施感导体即感应圈的结构及其加热效果,感应圈匝数选定,功率核算,仿形感应器,导磁体的应用等。     

连续感应淬火的短轴类零件首尾连接处的屏蔽

在卧式感应淬火自动生产线上,采用“O”形感应圈对短轴类零件（滚柱）进行感应淬火,用目视法分析了硬化层的形态。结果表明,前面滚柱的尾部和后面滚柱的头部硬化层均不均匀,前者局部过深,后者局部过浅。这是由于滚柱首尾连接处的间隙对“O”形感应圈的磁场产生了屏蔽作用所致。采用“∏”形感应圈后,基本消除了屏蔽影响,使滚柱整体获得均匀的硬化层。     

四匝感应圈与倾斜感应圈表面感应淬火丝杠光杆的工艺分析

分别采用四匝感应圈与倾斜30°单匝感应圈对国产CrMo钢与德国CrMo钢丝杠光杆进行表面感应加热淬火处理,经材料成分、显微组织、表面淬硬层的硬度梯分布等检验,综合分析了表面感应加热淬火的工艺质量。结果表明,两种CrMo钢的化学成分存在差别,经四匝感应圈和倾斜30°单匝感应圈感应淬火处理后的组织基本相同;但经四匝感应圈感应淬火处理的淬硬层深度均大于经倾斜30°单匝感应圈感应淬火处理的结果。而且德国CrMo钢的淬硬层深度均大于国产CrMo钢,这与德国CrMo钢的淬透性高于国产CrMo钢有关。     

在线感应回火有利于应力释放

感应淬火后进行回火,可以让淬火应力得到释放同时又不使淬火硬度有明显的下降1 淬火与应力的关系 当对零件进行淬火加热时,被感应圈所加热之部分产生膨胀,该处直径比初始值稍大。假定淬火液喷射到工件已加热表面上(如图1中箭头所示,数字3表示奥氏体转变为马氏体的第一个薄层),此时有两个方向相反的力作用在这一薄层上。温度降低,该薄层体积减     

扫描式葫芦型感应圈的设计与应用

等速传动轴零部件空心轴扫描式感应加热淬火普遍采用圆圈形感应圈,这种感应圈设计制造简单,成本较低,热处理调试编程简单,但加热能耗比较大,加工节拍比较慢,对热处理要求较高的空心轴热处理调试非常困难。本文依照仿型思路设计制作了葫芦型感应圈,有效解决了单纯的圆圈型感应圈在空心轴这种特殊轴类扫描感应加热淬火上的不足。     

一种多变轴径输出轴中频感应淬火工艺开发

某型号输出轴长度达538 mm,具有轴径变化较大、存在尖角等结构特点,硬化层深及金相组织不易控制。通过工艺试制发现采用分段式扫描感应淬火,合理调整加热功率及扫描速度等工艺参数,可有效改善尖角处组织,得到细针淬火马氏体组织,最终得到符合淬硬层深及金相要求的零件。     

内孔高频淬火工艺研究

研究了高频淬火加热方式、加热参数、感应圈的设计以及淬火介质对零件硬度的影响。结果表明:采购一定规格的N型导磁体,制作适当的感应圈,加热到(880～900)℃,用今禹8-20淬火液冷却,就可以满足零件的技术要求。     

变压器移动式通用感应淬火机床

淬火变压器滑板拖架移动采用滚珠丝杠传动,伺服电机驱动,移动速度可根据工艺要求任意设定.零件旋转采用变频调速控制,上顶尖高度可电动调整,以适应淬火零件长度的变化.采用三菱PLC+触摸屏组成的数控系统实现淬火工艺程序自动控制,淬火工艺程序可键盘输入、存储和修改.机床具有连续淬火、同时淬火、分段连续淬火、分段同时淬火等功能,主要用于轧辊及各种重型轴类零件表面感应淬火.     

模压式感应淬火和回火技术

综合感应加热淬火和压淬工艺的优点,推出了一种新的模压式感应淬火回火技术。该技术的工艺路线是零件感应加热后直接采用模具压力淬火,然后进行原位感应加热回火,这样使得模具的退出很容易而且几乎没有磨损。该技术的主要装备是拥有模压式淬火装置以及感应加热系统的新型淬火机床。它适用于任何高精度圆环形零件的批量生产,如汽车滑套、齿圈、同步圈、伞齿轮、耦件等。     

渗碳齿轮的感应加热淬火

渗碳件通常都是进行整体淬火回火。某产品的齿轮渗碳后整体淬火因畸变大而达不到要求。该齿轮渗碳后采用感应加热淬火,测定其硬化层的组织、硬度分布,并与经整体淬火的齿轮作比较。结果表明,经感应加热淬火的齿轮畸变小,可得到仿形的硬化层,硬化层性能与整体淬火后的相当。对于轻载荷零件,渗碳后感应淬火是可行的。     

感应淬火对Cr12MoV钢轧辊硬度和硬化层深度的影响

针对Cr12MoV钢轧辊感应淬火易开裂及硬化层深度的问题,研究了预热温度、淬火加热温度、感应圈移动速度和电源频率对Cr12MoV钢轧辊的硬度、开裂和硬化层深度的影响,探索了Cr12MoV钢轧辊具备高硬度不开裂及厚硬化层的方法。结果表明,Cr12MoV钢轧辊调质态硬度低于32 HRC与预热温度高于450 ℃时,能避免淬火开裂;随着感应淬火温度或感应圈移动速度提高,淬火Cr12MoV钢轧辊硬度出现先升高后降低的趋势,但无法明显影响硬化层深度;而随着感应电源频率降低,淬火Cr12MoV钢轧辊硬化层深度明显增加,但对淬火件硬度影响较小。     

55CrMo钢感应淬火工艺的数值模拟及工艺优化

借助工艺实验和数值模拟技术,优化了55Cr Mo钢精密滚珠丝杠感应加热及冷却工艺参数,改善了丝杠感应淬火后的淬硬层分布。构建了丝杠单感应圈加热的有限元模型,通过数值模拟得到了单感应圈加热时沟道区域的温度曲线。数值模拟结果表明:沟道区域的温度场分布不合理是导致淬硬层分布不合理的主要原因。针对单感应圈感应淬火工艺的不足,提出了双感应圈加热工艺。数值模拟结果表明,采用双感应圈加热工艺、喷水冷却带宽度为40 mm时,可保证丝杠沟道顶部的淬硬层深度约为6.2 mm,沟道底部的淬硬层深度约为3.0 mm。工艺实验结果表明,丝杠沟道区域的淬硬层分布得到较大的改善,数值模拟结果与工艺实验结果吻合得较好。     

感应加热表面淬火在齿轮传动件上的应用

详细回顾了齿轮类零件感应淬火的方法。介绍了两种最常用感应器的设计和主要结构,一种用于齿轮的一次淬火,另一种用于逐齿淬火。就如何根据不同模数齿轮的淬硬层要求选择电流频率提出了建议。给出了齿轮感应淬火所需功率的计算及感应器类型的选择方法。列举了几种齿轮和链轮淬火用感应器的结构及用于模数大于10 mm、直径小于1000 mm齿轮的感应淬火机床。     

锻钢冷轧辊双频感应淬火工艺

20世纪70年代,在轧辊制造中采用了感应淬火,最初采用工频电源,后来出现了双工频,即用两个工频感应圈对轧辊进行连续两次加热,以保证加热层的深度及温度的均匀性.后来又出现了双频感应加热,即用一个工频感应线圈和一个中频感应线圈先后对轧辊进行加热.     

两种变速箱可锻铸铁零件的感应淬火

本文介绍变速箱零件－驻车齿轮和链轮支架的感应淬火试验工作,提出对可锻铸铁感应淬火中值得注意的问题及针对这两种零件的特殊硬化层要求而设计的感应器。     

键槽尾部结构对轴类零件感应淬火质量的影响

对具有不同结构的键槽尾部的轴类零件感应淬火后的质量进行了研究。结果表明,轴类零件键槽尾部结构形式,对零件性能影响很大,立铣结构键槽尾部底面感应淬火后无淬硬层,服役期间易产生裂纹。在设计传递较大扭矩的轴类零件时,应采取键槽尾部槽底与轴表面平滑过渡的卧铣结构。     

轴类零件对高频感应淬火硬化层的要求

高频淬火的轴类零件大都是传动轴、转轴或心轴，适于传动扭转载荷、弯扭联合载荷或弯曲载荷。这些零件的失效多发生在零件的表面。失效的方式主要是磨损和疲劳破坏。采用高频感应淬火，不仅提高了轴类零件的表面硬度，更重要的是在硬化层产生很大的残余压应力，因此能显著地提高零件的耐磨性和疲劳强度。轴类零件的结构设计耍力求减少应力集中，为感应淬火硬化工艺创造良好的条件，在感应淬火工艺设计中对感应淬火硬化层的硬度、深度、分布部位、硬化范围、应力状态及回火处理诸方面要予以重视，严格工艺要求，进一步提高感应淬火硬化层的质…     

机械传动丝杠用ZG30CrMnSiMoTi钢淬火工艺研究

研究了机械传动丝杠用ZG30CrMnSiMoTi钢的淬火工艺。结果表明,当感应加热温度稍高于A_(c3)时可得到细小的马氏体组织。随着加热速率增加,ZG30CrMnSiMoTi钢奥氏体化完成所需时间越来越短,该钢种的奥氏体化起始与完成温度与加热速率成正比。传动部件在单感应圈感应加热时厚度方向上存在着温度梯度,这在随后的冷却过程中将会导致淬硬层硬度不均匀分布和应力开裂;双感应圈感应加热后完全奥氏体化厚度大,且沟道端部和底部之间温度接近,在端部淬火时残余应力很小、无裂纹产生。     

机械设计中感应淬火硬化层深及区域标注的常见问题及解决方法

近期在对公司内有些子公司或专业厂送检的感应淬火零件,进行感应淬火质量诸如硬度、层深、淬火范围、组织、断裂失效分析等项目检测时,发现因技术图纸标注存在严重的问题,如轴类零件淬硬层深及淬火区域未标注,感应淬火层深太浅、     

大变径轴类零件感应淬火新工艺研究

以E304拖拉机前驱动轴的感应淬火为例,介绍了大变径轴类零件感应淬火的新工艺控制技术,解决了原工艺生产中零件淬硬层不连续的技术难题.其方法可以应用到同类大变径轴类零件的感应淬火工艺中.