翼子板裙板成形工艺分析及有限元模拟

分析了翼子板裙板的工艺特点,并制定了合理的工艺方案,重点介绍了一模四件的拉延模的设计与制造,同时采用板料三维成形分析软件Dynaform对其拉深成形工序进行了数值模拟仿真,得到了合理的拉深工艺补充型面及拉深工艺参数。这种一模四件的模具结构,极大地提高了材料的利用率,同时提高了劳动生产率,节约了生产成本,并且有利于材料的流动。     

花键轴增量式滚轧成形坯料直径计算及有限元分析

根据塑性成形体积不变原则,提出一种新型的花键轴增量式滚轧成形坯料直径的计算公式,该公式计算简单且相对误差小于0.1％.其主要思想为:初步计算单齿圆周角范围内的齿形面积,进一步根据分度圆半径与中线圆半径的比较结果进行补偿,从而获得精确的单齿面积、花键轴及其坯料的截面积.此外,对该计算公式进行了不同坯料直径下的花键轴增量式滚轧成形有限元分析验证,结果表明,由该计算公式获得的坯料直径符合工艺要求,成形的花键轴齿廓清晰、齿形填充饱满.     

车后灯座成形工艺分析及有限元数值模拟优化

采用基于动力显示算法的板料成形非线性有限元分析软件Dynaform对某轿车后灯座的拉深成形过程进行了数值模拟仿真。主要研究了不同工艺补充面及不同坯料形状对零件冲压成形的影响，通过FLD图和成形结果对比，对工艺补充部分和坯料形状进行了调整，并得到了优化的拉深件型面及坯料尺寸，为同类相关零件的生产起到了指导作用。     

侧围前延长件的成形分析及有限元模拟

采用板料三维成形分析软件PAM-STAMP对某车型侧围前延长件的拉深成形过程进行了数值模拟仿真.主要研究了不同工艺补充对零件冲压成形的影响,通过FLD图和成形结果对比,对工艺补充部分进行调整得到了最优化的拉深件型面,并设计出经济合理的模具结构.     

凹形坯料平板镦粗应力场的有限元分析

应用刚粘塑性有限元法对凹形坯料在两平板间镦粗时的应力场进行了分析, 给出了毛坯在不同侧表面母线形状时的应力随压下量的变化曲线, 并通过与圆柱体平板镦粗应力场的比较得出: 在变形过程中, 凹形坯料心部也存在两向拉应力; 母线形状选取不当将导致侧表面切向应力为正; 凹形坯料内部的应变分布较圆柱体更为均匀     

圆柱形坯料摆动辗压接触区域压力分布的有限元分析

建立了圆柱形坯料摆动辗压有限元数值分析的力学模型，计算并给出了圆柱形坯料辊压时接触区域表面和底面的径向和周向压力分布。     

翼子板拉延成形的一步法有限元分析

研究了一步法数学模型及其中的一些关键问题,建立了一步法分析软件系统。提出了投影均值法得到较优的毛料初步解;提出了一种适用的压边力施加方法。通过计算NumiSheet2002标准考题,证明系统能较快、较准确地计算出翼子板拉延成形的下料较优毛坯形状尺寸和基本变形情况。     

坯料形状对轧制成形高颈法兰影响分析

基于金属轧制过程中体积不变原则,采用DEFORM有限元软件,对多种坯料形状轧制成形高颈法兰进行有限元数值仿真,分析坯料形状对轧制成形高颈法兰的影响规律,给出轧制成形方法成形高颈法兰坯料的合适坯料形状。研究结果为实现和推广高颈法兰轧制成形技术奠定了理论基础。     

圆柱形坯料摆动辗压接触区域压力分布的有限元分析

建立了圆柱形坯料摆动辗压有限元数值分析的力学模型 ,计算并给出了圆柱形坯料辗压时接触区域表面和底面的径向和周向压力分布     

基于一步法对后地板纵梁件坯料尺寸的确定及优化

基于一步法反求后地板纵梁件坯料的形状和尺寸,并对求得的坯料尺寸进一步优化从而达到了企业要求的坯料形状和尺寸,提高了板料的可成形性、材料利用率和生产效率。     

中心传动齿轮箱体有限元分析及结构优化设计

齿轮箱的静动态特性直接影响其结构强度及传动性能。采用有限元法建立了中心传动齿轮箱有限元静动力学模型,用I-DEAS软件对箱体结构进行分析,对箱体壁厚进行优化设计,使齿轮箱的结构更为合理。     

铝合金板材拉伸机的有限元分析及优化设计

针对国内铝合金板材拉伸机设计相对缺乏理论依据的问题,以中国重型机械研究院股份公司研发的35MN铝合金板材拉伸机为原型,应用SolidWorks Simulation有限元分析软件计算得出其位移及应力分布,并根据计算结果改进机械结构尺寸,实现了对拉伸机的优化设计。为拉伸机的强度、刚度设计提供了科学依据。     

油箱盖板拉深成形的有限元分析及工艺参数优化

以油箱盖板为研究对象,利用Dynaform有限元软件模拟了油箱盖板的拉深成形过程,分析了板料拉深成形过程中的起皱与拉裂等缺陷,选取模具间隙、冲压速度以及压边力3种工艺参数进行正交试验及参数优化,通过正交试验的极差分析得出影响油箱盖板最大减薄率的主次顺序为:模具间隙、压边力、冲压速度.此外由方差分析可知模具间隙及压边力对最大减薄率的影响显著.模拟结果表明,油箱盖板拉深成形的最优工艺方案为:模具间隙1.5t,冲压速度3000 mm·s-1以及压边力60 kN,其零件的最大减薄率及最大增厚率分别为13.23％与11.12％.采用拉深模具对优化后的工艺方案进行实验验证,零件的最大减薄率及最大增厚率分别为14.87％与12.64％,模拟结果与实验结果比较吻合,且油箱盖板的成形质量较好.     

多点位控制压边数值模拟研究

板料冲压成形的主要缺陷是起皱和撕裂 ,当模具的几何形状确定后 ,压边力是关键的成形控制参数 ,它不仅是凸模行程或时间的函数 ,还应随压边位置的不同而变化。确定拉深过程中板料各部位所需压边力的变化规律 ,可实现压边力的优化控制 ,对复杂拉深件如汽车覆盖件的成形尤为有利。该文以非轴对称抛物面车灯反光罩为例 ,采用DYNAFORM软件对其成形过程进行了数值模拟 ,比较了均布控制压边力和多点位控制压边力对成形的影响     

切角板坯对纯铜薄板矩形盒拉深影响的试验及数值分析

在大量纯铜薄板矩形盒拉深试验的基础上,结合有限元计算,分析了矩形盒的拉深特性。指出,矩形切角板坯使法兰曲边变形分布得以改善,非拉深变形抵抗弱化,提高了拉深成形性。有限元模拟结果显示矩形板坯拉深断裂点产生在凸模肩部转角附近,且始终承受两向不等拉伸,应变计算值与实际拉深测定值相符;切角板坯的拉深断裂点则转移至接近凹模口的侧壁处,且始终处于压剪组合变形状态,断裂时板厚应变相当小,认为倾向于剪切断裂。切角板坯断裂点的拉、压应力组合效应使该点板厚几乎不变,是提高拉深极限的重要因素之一。     

钢水罐回转台整体结构有限元分析

采用Inventor三维建模软件和ABAQUS非线性有限元软件对某320 t钢水罐回转台进行了三维实体建模和有限元计算分析。通过对该钢水罐回转台整体结构的有限元计算分析,为回转台的设计、改进提供了技术指导。该钢水罐回转台建成投产后产生的位移与有限元结果相符合,表明建立的模型合理,体现了数值建模(CAE)和有限元分析在回转台设计中的重要价值。     

钢轨端部压力矫直的有限元分析

平直度是衡量钢轨质量的重要指标之一,它直接影响列车的运行速度、安全性及舒适性。本文应用ANSYS软件针对钢轨端部弯曲的压力矫直进行了有限元分析,建立了其载荷-挠度模型,使用该模型可进行矫直行程和矫直载荷的计算。实例计算表明,有限元计算结果真实可靠,与实际吻合,对于现场生产和相应自动矫直设备的开发具有实际指导意义。     

基于产品件展开后毛坯网格的边界外延方法

产品件用一步逆成形初始场预示方法展开得到的坯料形状,没有考虑成形过程中除零件本身以外所需要的板料面积,因此,需要对展开后的坯料网格再进行一定尺寸的延展,才能保证得到最终坯料尺寸的正确性。文章提出了一种将离散数据连续化后,利用非均匀有理B样条(NURBS)的几何性能完成延展再离散成网格数据的方法,能够很好地预示出满足冲压需要的最终坯料形状。这种方法具有计算效率高、优化效果好等优点。