铝-镁-硅系合金的挤压参数及机械性能

虽然铝-镁-硅系合金(AA6×××系)是最经常使用的挤压材料,其产量约占全世界挤压材的70％～80％,然而探讨此类合金挤压参数的文献却很少。所以本文的目的不是优选合金,而是研究铝-镁-硅系合金的技术应用范围。 1.坯锭生产连续铸造出圆锭,再锯成12个坯锭。坯锭的直径为123毫米,长度为500毫米。其中一半在铸态下挤压,另一半在580℃均匀化16小时(保温时间)随后空冷后挤     

40MN锆挤压机挤压工艺研究

锆合金因其变形抗力大、流动性差、粘性强等特性,锆合金挤压过程中对挤压比、工模具形状、挤压速度、加热温度、润滑工艺等都有严格的要求。某40 MN双动锆挤压机组生产某牌号核级锆材,采用专用润滑剂涂层润滑,坯锭的加热温度偏差控制在30℃左右,保温时间控制在10 min左右,采用扩孔挤压,扩孔速度控制在5~10 mm/s,挤压速度3~5 mm/s。达到锆合金挤压的最佳效果。     

磁感加热法—节能环保的挤压锭坯加热工艺

介绍德国新开发的用于加热挤压铝合金锭坯的磁感加热系统的工作原理、装置结构及使用中的诸多优点。     

半固态加工对Al-Cu合金中Cu元素分布的影响

采用电磁搅拌法制备了Al-4Cu合金坯锭,对合金坯锭进行了二次加热重熔试验,分别研究了铸态、电磁搅拌态、二次加热重熔态合金中Cu元素的分布规律。结果表明,采用电磁搅拌方法制备的半固态坯锭存在Cu元素在晶界处富集现象,多晶交汇处富集最明显,晶粒内析出的含Cu金属间化合物数量少于未搅拌的;电磁搅拌强度越大,Cu元素在晶界处富集程度越明显;圆柱形坯锭沿径向由表面向心部的Cu元素富集程度逐渐增大。二次加热重熔改变了Cu元素在坯锭的分布,Cu元素分布与二次加热重熔的液相数量有关;重熔的液相数量较少时,Cu元素仍然在未重熔的固相之间富集,而重熔区内的Cu元素趋于均匀分布;重熔和未重熔区出现Cu元素平均含量的差值。     

锆合金挤压技术研究与应用

以核级锆管挤压为例,分析了锆合金挤压工艺的技术要求,对挤压过程的关键技术进行了研究:采用专用润滑剂,遵照合理的润滑工艺,实现坯锭及挤压工具的充分润滑;采用立式托盘输送系统及立式感应加热炉,保护坯锭表面的润滑涂层;采用活动扩孔头进行扩孔的工艺,保护穿孔针的润滑涂层;采用带穿孔动梁的穿孔系统,提高穿孔针的运行精度。研究成果已得到成功应用,实际表明,各项技术保障了锆合金挤压的顺利进行,提升了设备机组的综合性能。     

铝合金挤压在线淬火技术

较全面系统地论述了铝合金挤压在线淬火的基本原理与实现在线淬火的工艺条件,并列出了部分常用铝合金的挤压在线淬火工艺参数。锭坯的质量与均匀化处理,挤压前锭坯的预热条件,合金的淬火敏感性及挤压在线淬火的冷却速度,先进的精密水-雾-气淬火装置等,是实现铝合金挤压在线淬火工艺的充分必要条件。铝合金挤压在线淬火是一种先进有效的工艺,可简化工艺流程,提高生产效率,缩短生产周期,降低生产成本,具有重大的经济价值。     

超声处理触变铸造A356合金的显微组织特征和拉伸性能（英文）

在A356合金凝固过程中,对锭坯进行超声振动处理。采用不同工艺将锭坯重新加热至半固态,然后采用模铸机进行触变铸造。结果表明,经重新加热和触变铸造后,超声处理的锭坯具有均匀分布的细小球状α(Al)。与未进行超声处理的锭坯相比,经超声处理的触变铸造锭坯具有更高的拉伸强度和伸长率。经超声处理的触变铸造锭坯在拉力作用下表现出韧性断裂倾向,而未经处理的锭坯则呈现出明显的小刻面,表现为脆性断裂。超声熔体处理作为一种触变铸造的处理方法具有可行性和竞争力。     

手机结构件用Ti-6Al-4V合金丝材硬度稳定性研究

采用化学成分满足ASTM B348—2010和GB/T 3620.1—2007要求的Ti-6Al-4V合金铸锭为原料,通过锻轧工序处理成丝坯,然后经过少道次大变形量控温热拉拔成2.6 mm丝材,最后采用在线退火的方式进行热处理。研究了O元素含量及退火冷却方式、加热温度和加热时间对Ti-6Al-4V合金丝材硬度稳定性的影响。结果表明,采用低氧含量Ti-6Al-4V合金(O含量≤0.12%)、高温快速加热(920℃×30 s及890℃×30 s)结合循环水急冷方式处理,丝材HV硬度值可稳定控制在280~300之间。     

等径角挤压铜合金的分节断裂

本研究提供了等径角挤压不同铜合金的局部剪切、坯锭开裂和分节断裂的实验依据。结果表明,尽管很多参数影响局部剪切,但是合金的硬度和分节断裂与其有着直接的关系,而硬度与合金的成分和相组成有关。在室温下,α-黄铜可以成功进行等径角挤压,而α/β黄铜甚至在350°C下都不能成功进行等径角挤压。利用DEFORMTM 软件模拟了开裂和分节断裂,研究不同参数对分节断裂的影响。结果表明,摩擦力和加工速率对获得完美坯锭影响很小,而利用背压可以很好地减小局部剪切、坯锭裂纹、分节断裂和破坏。利用背压能减小流动局部化,当背压由0提高到600 MPa时,可以提高材料流动均匀性并且使坯锭的均匀性提高36.1%。     

喷射成形7475铝合金的显微组织与力学性能

采用全自动控制往复喷射成形工艺制备了大规格7475铝合金锭坯。研究工业规格喷射成形7475铝合金的初始组织、挤压工艺及热处理制度对显微组织和力学性能的影响。结果表明,喷射成形7475铝合金锭坯规格可达Ф360mm×1200mm,晶粒为等轴状,粒度宏观均匀,主要在30～40μm,组织无明显宏观偏析,锭坯致密度达到97%。喷射成形锭坯经小挤压比变形后达到全致密,T6态(480℃×4h+135℃×16h)合金性能最优,σb为625～635MPa,δ为12%～12.6%,表明控制往复喷射成形铝合金锭坯冶金质量优越。     

用3A21铝合金铸轧坯料生产散热片用带材及散热片钎焊的工艺研究

对3A21铝合金铸轧坯料生产散热片用带材的工艺进行了研究,制定了带材的成品退火制度.找出了散热片在钎焊过程中发生变形不均及焊合不良的原因.通过跟踪试验,在真空钎焊炉内加入镁屑,解决了质量问题,提高了散热片的钎焊成品率.     

轧制0.005 mm铝箔用铸轧坯料的工艺研究

铸轧坯料的质量是生产出合格0．005-厚铝箔的关键因素。通过从炉底周期性通入高纯N2，精确控制合金成分，用立式铸轧机生产铸轧卷，控制铸轧坯料板形等一系列工艺措施，不断提高铸轧坯料的质量，最终生产出满足轧制0．005mm铝箔要求的合格铸轧坯料。     

精炼剂添加量对6063铝合金成品夹渣的影响

6063变形铝合金广泛用于铝型材的生产.某合金分厂以6063铝合金棒材为主要产品.但是由于夹渣超标而产生的废品率一直居高不下.生产工艺技术人员经过近1年的试验总结,对原用精炼剂的添加量进行调整,从而使6063合金夹渣情况明显改善,夹渣废品率显著降低.     

5754-H32厚板工艺研究

研究了加工率、稳定化退火温度及保温时间对板材组织与性能的影响，确定了5754铝合金H32状态的生产工艺。结果表明．性能指标达到EN485标准的要求。     

5083铝合金H321状态厚板生产工艺研究

研究了加工率、稳定化退火温度及保温时间对板材组织与性能的影响，确定了5083铝合金H321状态板材的生产工艺。结果表明。其性能指标达到ASTMB209标准的规定。     

2A70铝合金预拉伸厚板热处理工艺研究

介绍了固溶处理温度、淬火到时效间隔时间及时效制度等对 2A70铝合金预拉伸厚板组织和性能的影响 ;对其影响机理进行了分析和探讨 ;确定了 2A70铝合金预拉伸厚板的热处理工艺参数。     

5A06-H34厚板生产工艺研究

研究了加工率、稳定化退火温度及保温时间对5A06铝合金板材组织与性能的影响，确定了5A06铝合金H34状态的生产工艺。结果表明，其性能指标达到GJB390标准。     

7049A铝合金锻件T6状态热处理工艺制度研究

采用正交设计试验，研究了7049A铝合金锻件淬火温度、时效温度及时间等工艺参数对其性能的影响，制定了T6状态的热处理工艺制度，为工业化生产提供了依据。     

用双辊式连续铸轧机生产铝箔毛料的工艺实践

结合生产实际,介绍了用双辊式连续铸轧机生产铝箔毛料的工艺方法。指出：熔体在线除气、除渣是生产铝箔毛料的关键工艺;必须使用高质量的细化剂才能生产出晶粒细小的铝箔毛料。只要严格按照工艺规程精心操作,完全可以用连续铸轧机生产出高质量的铝箔毛料。     

404铝合金箔材的工艺研究

w(Si)=8.0%～9.4%的404铝合金,主要用作铝合金焊接的钎焊板,由于Si含量高,目前所生产的404高硅合金箔工艺并不完善.通过调整工艺试验,最终确定坯料退火的温度为420℃,成品道次轧制油采用添加十二醇的火油,轧制工艺采用坯料退火→0.5 mm→0.18 mm→0.085 mm.