掘进机主轴断裂失效分析

煤矿掘进机主轴在服役一段时间后早期断裂失效.应用断口分析、材质检测、显微组织分析、结构状态分析等,对断裂原因进行试验分析.结果表明,主轴断裂系旋转弯曲疲劳断裂,产生的原因主要是主轴存在材质缺陷,正火态的基体,过薄的氮化层,以及钢中内部缺陷,造成材料综合性能差,疲劳强度低,无法满足设计使用要求而疲劳断裂.     

摇臂钻床主轴箱体气孔产生原因及消除措施

分析了摇臂钻床Z3040X16主轴箱体铸件产生气孔缺陷的原因,采取确保浇注时砂芯出气畅通、铸型顶部设置一定的排气冒口等改进措施,有效地解决了主轴箱体和大平面铸件的气孔缺陷问题.     

汽车主轴的断裂失效分析

对某型号汽车断裂失效主轴进行了化学成分、常温拉伸、常温冲击、硬度等测试,并对宏观断口和微观断口进行了观察,分析了汽车主轴的断裂原因。结果表明,发生断裂的汽车主轴的化学成分、常温拉伸力学性能和冲击性能都符合GB/T 1220-2007标准要求;汽车主轴的断裂为脆性沿晶断裂,裂纹源位于螺栓根部的应力集中处;断裂原因是主轴的热处理工艺不当,局部产生过烧组织所致。     

42CrMoA钢主轴内部夹杂缺陷分析与控制

42CrMoA钢主轴在锻造后无损检测时发现内部有缺陷。采用宏观分析、扫描电镜观察、能谱分析、金相分析、化学成分分析、力学性能分析等方法对主轴缺陷的性质、成因和对主轴的影响进行了分析。结果表明：主轴内部缺陷为外来夹杂物，主要包含Al、Si、Ti、Ca、Mg、Na、K等元素的氧化物，主要为钢液或渣液冲刷熔蚀脱落的耐火材料形成的复合夹杂物，以及少量保护渣、炉渣，这些外来夹杂物集中分布在主轴的心部，其他位置的化学成分、内生夹杂物、金相组织、力学性能检测结果正常。通过优化浇铸工艺、挡渣设计等措施可以减少外来夹杂物。     

手扶电梯主轴断裂原因分析

手扶电梯的主轴在使用过程中发生断裂,对断轴的化学成分、力学性能、显微组织观察和非金属夹杂物等进行检测,并对焊缝组织及影响区域进行显微组织观察,测量了主轴在轴径变化处的过渡圆角R及焊缝各组织区域的尺寸,并分析了主轴的断裂原因。结果表明:主轴及焊缝断裂处未发现异常组织,并且焊缝硬度符合相关标准要求;该主轴轴径变化处R角的直径小于Φ4 mm以及主轴加工形成的越程槽底部圆角较小是导致主轴断裂的根源。     

3Cr13钢柴油循环泵主轴断裂失效分析

采用X射线荧光光谱仪、光学显微镜、布氏硬度计、拉伸试验机、冲击试验机、扫描电镜等,对3Cr13钢柴油循环泵的主轴断裂原因进行分析。结果表明:3Cr13钢的化学成分、硬度及力学性能均符合技术要求,冲击吸收能量严重偏低;显微组织中含有颗粒网状碳化物,增加了材料脆性;轴径变化台阶处直角过渡,缺乏应有的过渡圆角,易形成应力集中。断裂类型属于疲劳断裂,主轴轴径变化台阶处直角过渡的加工缺陷所形成的应力集中是造成其快速疲劳断裂的主要原因。     

ASTM A668 Cl.E主轴屈服强度不合格原因分析

通过分析主轴拉伸残样力学性能、金相组织和化学成分,研究锻件屈服性能不合格原因,为今后产品的制造提供参考。     

减速电机主轴断裂分析

采用化学分析、金相检验、硬度检测及微观断口分析等手段,对某型号减速电机断裂失效主轴进行了分析。结果表明,该电机主轴制造材料为Y12Cr13马氏体不锈钢,显微组织为板条马氏体+块状铁素体+沿晶铁素体,其平均硬度值为23. 7 HRC。该主轴断裂的主要原因是由于存在大块的铁素体和网状铁素体,降低了主轴的韧性和疲劳强度。为提高主轴使用的可靠性,建议锻造成型后,合理选择热处理温度,控制铁素体的形态和数量。     

42CrMo主轴断裂原因分析

对断裂的42CrMo钢主轴的化学成分、力学性能、金相组织以及夹杂物进行检验。通过分析,确定了主轴失效的原因。     

摩擦叠焊单元成型质量影响因素研究

摩擦叠焊单元成型的工艺参数对接头表面成形及其性能有着决定性的影响.进行了大量焊接工艺试验,考查了各种参数组合下的焊接接头质量,对比各焊接参数下接头的微观组织、宏观形貌和焊接压力,分析缺陷出现的原因并提出改善方法.结果表明:主轴转速在3500r/min以上,焊接速度40mm/min以上的范围内,得到的焊接接头组织致密均匀...     

四辊破碎机主传动轴断裂分析

四辊破碎机主传动轴是破碎机的核心部件,在使用过程中发生早期断裂。经对断轴进行失效分析,发现断轴没有按要求进行调质处理是发生失效的主要原因。后改进热处理工艺进行调质处理,延长了主传动轴使用寿命,3年内再没有发生断轴事故。     

传动轴断裂失效分析

三条传动轴在使用过程中先后发生断裂。采用光谱分析、断口分析和金相检验等方法对断裂轴进行了分析。结果表明,使用45钢代替了设计材质40Cr钢,而且未对45钢轴进行有效的调质和表面渗氮,是导致该轴断裂失效的主要原因。该轴显微组织中存在网状铁素体,加速了该轴的早期断裂失效。     

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采用金相显微镜、扫描电镜对现场断裂的拨叉轴进行了分析。结果表明:断裂属于典型的疲劳断裂,具有沿晶与韧性断裂两个特征。分析认为:断裂的主要原因是材料在加工或安装时产生的销孔内圆周面划痕在使用过程中产生应力集中。在热处理过程中基体组织粗化,魏氏组织严重,内表面的淬火层马氏体组织没有良好的韧性,极易萌生裂纹,而失效断裂。     

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 减速机轴在使用不到一周发生断裂。这里对断轴的宏观形貌、金相和扫描电镜的微观组织、夹杂物及化学成分进行了检测。结果发现断轴组织内部存在焊接裂纹、夹渣及块状夹杂物等缺陷,这些缺陷形成微小裂纹源,使减速机轴在弯曲旋转作用力下发生疲劳断裂。     

飞机平尾大轴断裂故障分析

某型飞机在试验中平尾大轴发生断裂。通过断口的观察分析、颤裂部位的金相分析、硬度检测,确定了平尾大轴的失效模式,并对其断裂原因进行了分析。结果表明,该平尾大轴的断裂性质为腐蚀疲劳断裂,裂纹均起源于衬套与筒体间的定位焊点处;定位焊点处选用了强度远低于基体的08A钢焊丝,导致焊点强度过低,在工作载荷作用下焊点处过早萌生了裂纹,焊接工艺不当是大轴断裂的主要因素;平尾大轴简体内壁涂敷防锈漆的质量较差,导致筒体内壁出现严重腐蚀。裂纹源区有腐蚀坑,且裂纹扩展过程中均有腐蚀特征,说明防腐蚀措施不当引起的腐蚀对大轴断裂也有重要影响。     

40CrNiMoA钢台阶轴表面裂纹产生原因分析

40CrNiMoA钢台阶轴调质后加工时发现表面有裂纹,通过宏观分析、化学成分检测、金相分析以及断口形貌观察等方法对台阶轴的裂纹产生原因进行了分析。结果表明：台阶轴的显微组织较粗大,断口呈沿晶形貌,台阶轴的裂纹为淬火裂纹,淬火温度偏高和台阶位置组织应力较大是台阶轴产生裂纹的主要原因。     

叶轮转轴断裂分析

叶轮转轴在工作中断裂,通过对故障转轴及其断口进行宏微观检查、砂轮越程槽圆角半径测量、金相组织观察、化学成分分析、力学性能测试等,对断裂原因进行分析,并对转轴相关零组件进行完整性分析。结果表明:转轴断口性质为疲劳断裂,裂纹源在砂轮越程槽底部;叶轮偏载是导致转轴发生疲劳断裂的主要原因;转轴的强度和硬度偏高,对裂纹萌生和扩展有较大的促进作用;建议转轴调质前粗车台阶或调整热处理制度,改善裂纹源处组织,提高转轴疲劳寿命。     

M5-36-11No.20.5D风机轴断裂分析

通过观察断裂风机轴裂纹宏观和微观形貌 ,检验化学成分、显微硬度等方法对风机轴断裂的原因进行了分析。结果表明 ,风机轴断裂是由于轴表面焊接缺陷引起的低应力疲劳断裂     

变速箱输出轴失效分析

通过宏观断口、化学成分、硬度和金相检测、输出轴校正、过渡角及表面粗糙度测试等,对变速箱输出轴断裂原因进行了研究。结果表明,输出轴断裂的主要原因是花键处过渡角较小,表面粗糙度较大,造成输出轴花键过渡角处在运行中产生了较大的应力集中,并且人工校正时下压力难以控制,容易在零件表面产生微裂纹。