机夹式型线铣刀刀片槽检测技术研究

机夹式型线铣刀主要用于核电轮槽加工。为了降本增效,研制该铣刀,刀体可重复利用。刀片槽决定各刀片的位置关系,对铣刀型线起决定性作用,但刀片槽的检测复杂,检测效率低下。在保证检测效率的同时,必需保证检测精度。基于Leitz Reference 600软件在三坐标测量仪上检测刀体刀片槽,研究出高效率测量该刀体刀片槽的方法;针对检测难点进行详细分析,解决了检测瓶颈,大大提高了工作效率。     

WINDOWS环境下刀片断屑槽型参数化设计的研究

根据刀片断屑槽型CAD的需要，在Windows环境下对断屑槽型的参数化设计做了初步尝试。并介绍了利用AutoCAD在Windows环境下进行断屑槽型参数化设计的基本方法。本图形系统是在AutoCADR12forWindows环境下用ADS图形开发技术编写。     

粗加工槽型的设计分析和探讨

应用金属切削原理和槽型基本理论,对粗加工槽型各参数进行了分析,提出一种实用的设计方法,并通过实验进行验证。     

叉型叶根槽铣刀的重磨与检测探讨

大型汽轮机末级长叶根一般为七叉型叶根,为保证其严格的型线与尺寸精度要求,叶根槽铣刀一般要采用8片组合式正前角尖齿成型铣刀,但刀具用钝以后必须使用专用装置或设备修磨后刀面,由此带来了重磨和检测的难度。本文对叉型叶根槽铣刀的重磨与检测装置的原理、刃磨方法、检测手段进行了探讨。     

恒幅载荷下棒料V型槽尖端裂纹起始寿命的估算

针对带V型槽金属棒料下料中需要较精确计算下料时间的问题,获得了包含V型槽几何参数在内的V型槽尖端理论应力集中系数的计算公式,并在此基础上,建立了恒幅载荷下V型槽尖端裂纹起始寿命的完整的数学表达式。分析了理论应力集中系数和棒料的材质对该始裂寿命的影响规律。45号钢棒料下料实验证明,利用该文提出的V型槽尖端裂纹起始寿命公式所计算的下料时间和实际的下料时间十分吻合。     

复杂槽型的三维建模及数控程序的编制

通过分析复杂数控刀片的槽型特征 ,应用 CADDS5 CAD/ CAM软件 ,解决了复杂槽型曲面的三维构造问题 ,提出了数控程序编写的新方法 ,加快了我厂数控刀片槽型的升级换代步伐     

关于槽型产品系列结构问题的探讨

介绍了几个世界著名厂商的槽型系列结构 ,并对其进行了对比和分析。讨论了构建槽型系列时的指导思想问题 ,提出了几个原则。     

刀片槽型对GH4169车削寿命的影响

本文从刀片槽型结构出发,通过调节刃带宽度和刀具前角设计四款不同槽型刀片,对GH4169进行车削试验。通过测力仪(Kistler 5070)测量刀片切削力和超景深显微镜(Easson)观察刀具的磨损形貌,分析刀片的受力曲线和磨损曲线。试验表明:切削速度在45~85 m/min范围内,随着切削速度的增加,不同槽型刀片切削力都是先增大后减小;相同参数条件下,刀片槽型前角越大,剪切变形减小,受力越小;切削速度较低时,3°~15°前角范围内,刀具刃口强度好的刀片寿命好;切削速度较高时,通过增大第一前角和切削刃强度有助于提高刀具寿命;切削速度45 m/min时,刃口强度好的SNR1槽型切削寿命好;切削速度65 m/min,槽型最锋利且有加强筋强化切削刃的SNR4槽型切削寿命好;切削速度85 m/min,刃口强度和前角都较大的SNR2槽型切削寿命好。在本文切削速度范围内,SNR2能较好的满足使用要求。     

凸包型断屑槽的研究与设计

本文建立了可转位刀片上反屑面为凸曲面断屑槽的截面模型──凸包型断屑槽，讨论了该模型各参数变化对切屑向上卷曲半径的影响，并对其截面参数设计进行了探讨。结果表明，本文提出的新的断屑槽截面设计方法简单、方便，具有实用价值．     

槽型护轨表面热处理工艺

本文介绍了一种75V钢槽型护轨表面感应热处理工艺试验过程及其工装设计使用情况。定型后的热处理工艺参数和工装成功地应用于铁路道岔护轨的热处理生产中,取得了很好的效果。     

新型双刃可转位球头立铣刀设计及其加工仿真研究

球头立铣刀是数控机床上加工复杂曲面的高性能结构化刀具,为了提高球头立铣刀的性能,设计了一款新型双刃可转位球头立铣刀,并在CAD/CAM软件Pro/E中建立其三维实体模型;导入金属切削工艺有限元软件AdvantEdge中进行铣削加工模拟仿真,得到加工过程中切削性能参数随时间的变化关系,并与某标准整体式球头立铣刀的铣削加工进行对比分析。结果表明:该铣刀的性能均较优,验证了文中设计的可行性,分析结果为球头立铣刀的设计优化与加工应用提供了参考。     

三维槽型重车削刀片有限元模拟仿真与试验研究

以热力耦合和温度场模型、材料本构关系及断裂准则等数学模型为理论基础,采用人工加密网格和软件自划分网格两种不同的方法,对自行开发的硬质合金三维复杂槽形重车削刀片的切削过程进行了有限元模拟仿真,并对仿真结果进行了试验验证。研究结果表明:在不同的切削条件下,采用人工加密网格,主切削力的仿真精度在14%～20%左右,而采用软件自划分网格,主切削力的仿真精度达到30%以上;另外,温度方面的仿真,采用人工加密网格比软件自划分网格的仿真结果更符合金属切削原理中切削温度的相关理论。故对重型刀片进行有限元分析时,采用人工加密网格的方法更有利于定性分析和找到刀片优化设计的正确方向。     

螺旋槽铣削加工过程中油气冷却技术的应用研究

为了降低螺旋槽铣削加工过程中切削温度,分析油气冷却技术的作用机制,通过传统浇注式冷却与油气冷却的对比试验表明:在螺旋槽铣削加工中应用油气冷却技术,对降低切削温度、延长刀具寿命、提高螺杆表面加工质量、降低加工成本等具有重要意义。     

管电极电解铣削深窄槽流场研究

针对封闭深窄盲槽结构的加工难点,提出了一种管电极电解铣削加工工艺。通过仿真软件对电解铣削过程中的流场进行建模仿真,利用高速摄影仪观测流场分析该方法的可行性。采用外径0.8 mm的管电极在不锈钢上进行电解铣削加工深窄槽试验,研究电解液压强对深窄槽轮廓精度的影响规律,成功加工出槽宽(1±0.05)mm、槽深(2.5±0.05)mm的高精度、侧壁陡直的封闭深窄盲槽。     

飞机钛合金接头零件耳片槽加工方法研究

飞机钛合金接头类零件耳片槽加工一直困扰着航空制造企业。针对飞机钛合金接头零件耳片槽加工难点,深入分析导致耳片槽加工质量差的原因,并对钛合金接头零件耳片槽加工进行了多种加工验证,提出一种去应力式耳片槽常规加工方法,并设计一套用于接头零件加工的铣削装置,在实现钛合金耳片槽快速加工的同时,有效保障了接头零件耳片面表面质量,消除了接头零件耳片收口现象。     

复杂型腔玻璃模快速制造工艺

对具有复杂曲面的玻璃器皿外形尺寸进行三坐标测量,得到样品点云数据,再利用逆向工程技术对样品进行曲面重构进而得到用Pro/E软件构建的三维CAD模型,利用快速成型技术制得样品的SLA树脂原型,利用SLA树脂原型和复合陶瓷型壳铸造工艺得到模具毛坯和模具电火花加工电极,此工艺可以实现复杂型腔玻璃模具的快速加工。     

部分表面凹槽织构动压润滑性能的CFD分析

表面织构作为一种改善摩擦学性能的方法,已成功应用于工业领域。利用计算流体动力学(CFD)模型模拟研究了流体润滑状态下部分表面凹槽织构的动压润滑性能,详细分析了表征部分凹槽织构在摩擦副表面排列布局的位置参数L以及凹槽宽度D和雷诺数Re对润滑油膜承载的影响。结果表明:在较低雷诺数Re下,位置参数L对油膜承载影响明显,当Re=3,D=0.2时,L从0.4减少到0.05,油膜承载提升了58.99%,然而,随雷诺数Re的增加,位置参数L对油膜承载的作用逐渐减弱。另外,凹槽深度一定时,存在最优的凹槽宽度D,其对应着最大的油膜承载。     

数控磨削圆柱凸轮导槽时的误差分析

普通的圆柱凸轮导槽精加工是采用和圆柱凸轮导槽宽度一样的铣刀来加工,而圆柱凸轮导槽的数控磨削加工中由于砂轮磨损以及对其的修整造成砂轮直径不断减小,这样由于砂轮直径小于导槽宽度,从而应用普通的数控坐标转换公式来加工就会使得加工出来的导槽上宽下窄。该文分析得出修整后砂轮允许最小直径的预估公式,并且还得出圆柱凸轮槽数控磨削精加工时直动滚子移动式圆柱凸轮导槽宽度误差的计算公式。通过一个计算实例来说明采用这一预估公式相比于实际值是偏于保守的,但是很接近,所以利用预估公式来预估砂轮修整后允许最小直径是可行的。最后指出由于CBN砂轮相比于普通砂轮具有更好的耐磨性,所以选用CBN砂轮来进行圆柱凸轮导槽的加工更合适。     

基于CAD/CAM技术的鼠标模型三维造型设计与加工

主要研究基于CAD/CAM技术的鼠标三维造型以及在数控铣床上的加工.通过Pro/E软件建立鼠标实体三维模型,利用MasterCAM软件的后置处理功能生成其数控程序,并传输到数控机床,最后加工出实体.通过该例体现了CAD/CAM技术在产品设计方面的优势.     

泵高速用端楔主环形新槽及卸荷能力研究

为满足齿轮泵高速下的困油卸荷需要,提出一种新的卸荷面积更大、加工更简单的端楔主环形的新卸荷槽。基于齿轮泵的小侧隙困油卸荷原理,给出该槽的结构与尺寸;由三维模型的面积测量方法,测出一个困油周期内若干啮合位置处的卸荷面积;由所建立且被验证的困油压力模型,计算新槽、矩/圆形旧槽在3 000 r/min常速下及新槽在6 000 r/min高速、9 000 r/min超高速下的困油压力。结果表明:新槽的全程卸荷能力强,其中,主环形段的最大卸荷面积较矩、圆形卸荷槽分别增加31%、165%,端楔段的卸荷面积具有近似的直线特征,符合困油流量的线性卸荷要求;新槽常速、高速、超高速下的困油压力峰值使得出口压力分别增加2%、7.7%、14%,困油冲击小;困油压力谷值分别为0.03、-0.22、-0.61 MPa,高速下能避免气穴现象的发生,超高速下须结合较大的侧隙卸荷,方能满足气穴性能的要求等。得出楔环形槽能满足泵高速化下的卸荷要求,且结构简单、易加工。