不同铊盐含量Ni-Tl-B镀层的抗微动损伤性能

以45钢为基体,用硝酸铅做稳定剂制备常规Ni-B镀层和用铊盐做稳定剂制备Ni-Tl-B镀层。用扫描电镜观察镀层形貌,在微动试验机上进行微动摩擦磨损试验。结果表明,镀液中铊盐含量影响镀层的微观显微形貌和抗微动损伤性能;铊盐做稳定剂的Ni-Tl-B镀层具有优异的抗微动损伤性能;铊盐含量为2 mg/L时Ni-Tl-B镀层的抗微动损伤性能最佳。     

钛合金表面Ni-B镀层的制备工艺及微动磨损性能

以钛合金TA7为基体,分别制备了硝酸铅做稳定剂的常规Ni-B镀层和硫酸铊做稳定剂的Ni-B镀层(NTB镀层).提出了一种改进型的钛合金表面活化工艺,通过该前处理工艺能够获得具有良好结合力的镀层.用TM-1000扫描电子显微镜观察了镀层微观显微形貌,在DELTALAB-NENE高精度液压伺服微动试验机上进行了微动摩擦试验,结果表明:跑合阶段NTB镀层摩擦系数为0.13,同比基体减小了24%,比常规Ni-B镀层减小了19%,摩擦系数上升的速度比基体减缓了75%,比常规Ni-B镀层减缓了40%,说明硫酸铊做稳定剂的NTB镀层具有优异的抗微动损伤性能.     

铜基低温化学镀镍工艺因素对结合力的影响研究

在外加磁场的条件下对影响铜基体化学镀镍工艺的因素进行实验分析,结果表明,随着主盐浓度比的变化、施镀温度的改变以及外加磁场的不同,化学镀镍镀层的形貌、镀层与基体的结合力有所改变。其中化学镀液中主盐的浓度比对镀层与基体的结合强度影响最小,但对镀层中镍磷的含量影响较大。温度对镀层的形貌及镀层与基体的结合强度有明显影响,在40℃时结合力最好,温度越高结合力下降。随着外加磁场强度的增加镀层与基体的结合强度也随之增大。     

复合化学镀层在盐化物料中的耐蚀性

采用极化曲线研究了不同磷含量的Ni-P镀层在盐化物料中的耐腐蚀性,对比了不同种类的复合化学镀层在盐化物料中的耐蚀性能,对镀层的组成、表面形貌以及镀层力学性能、孔隙率等进行了分析。结果表明,镀层在盐化物料中的耐腐蚀性与其成分关系密切。镍磷镀层的磷含量越高,耐腐蚀性越好;合金镀层中,Ni—Sn-P的耐蚀性能较Ni—Cu-P...     

镍—磷合金化学镀镀层成分及时效处理温度对镀层组织性能的影响

用化学镀方法在模具材料表面沉积－层镍－磷合金镀层，通过改变镀层的磷含量、镀后时效处理温度、时效处理时间等参数，用扫描电镜观察镀层组织形貌及用维氏硬度计测定共硬度变化规律，从而得到出了最恰当的时效处理工艺及最佳磷含量。     

铝化学镀Ni-P的试验研究

为了改善铝基体上化学镀Ni-P存在的镀速慢、镀层腐蚀性能差等问题,研究了稳定剂和表面活性剂对铝化学镀Ni-P镀层的沉积速度、硬度、孔隙率、结合力、耐蚀性、腐蚀电位、表面形貌等性能的影响.结果表明,铝上化学镀Ni-P的合理单组分稳定剂是KI(1 mg/L),最佳二元复合稳定剂是"KIO3(1 mg/L) Pb(Ac)2(1 mg/L)".分别加入50 mg/L表面活性剂磺基水杨酸和十二烷基磺酸钠,镀层性能普遍有所提高.     

高稳定性化学镀镍磷合金工艺研究

采用正交试验法研究了络合剂,促进剂,稳定剂以及温度对镀层和溶液性能的影响,从而得到了一种高稳定性的化学镀镍磷合金工艺。该工艺所得镀层磷含量较高,沉积速度快,镀液使用寿命长,并已在工业生产中加以应用。     

机械研磨对AZ31镁合金化学镀镍磷镀层性能的影响

在AZ31镁合金化学镀镍磷的过程中施加机械研磨作用,获得了具有新特性的镍磷镀层。扫描电镜观察表明,施加机械研磨获得的镍磷镀层的晶粒细化、致密性提高、消除了镀层中的孔隙。镀层截面的形貌结果显示,与传统化学镀镍磷层相比,施加机械研磨后镀层与基体的结合处形成了一个合金化的过渡区域,使镀层与基体的结合力得到显著的提高。由动电位极化曲线测试结果可知,施加机械研磨后镀层的自腐蚀电位提高到-0.2 V(相对SCE),相对传统化学镀镍磷层的电位提高了0.9 V(相对SCE),耐蚀性能显著提高。     

影响空心玻璃微珠化学镀镍均匀性的因素

对外形规整的玻璃微珠进行化学镀镍,通过扫描电子显微镜观察,研究了影响粉末化学镀镍层形貌和均匀性的因素.结果表明:适量的稳定剂和较低的镀覆温度有利于形成致密的镀层,并能减少粉末中游离金属的量;pH值过低使镀层的致密度下降,过高导致镀液不稳定,产生游离金属.气体搅拌和机械搅拌可明显改善镀层均匀性,气体搅拌的效果优于机械搅拌.     

螺杆压缩机壳体(HT200)内腔化学镀Ni-P合金

以材料为HT200的螺杆压缩机壳体为对象，在实验的基础上，分析化学镀Ni-P合金过程中，络合剂种类、稳定剂的含量、pH值、活化处理及后处理等对镀层耐蚀性、含磷量、结合力、表面形貌等的影响规律。对镀层的物理、化学性能检测结果表明，获得的镀层性能良好。     

不同合金钢材料化学镀Ni-P合金

在不同合金钢材料表面成功制备了化学镀Ni-P合金层.形貌与结构分析表明,化学镀Ni-P合金层表面均匀、致密,结构为非晶形和一些微晶;热震试验表明镀层与基体的结合力良好;浓HNO3试验和3.5 mass%NaCl溶液浸泡试验表明镀层的腐蚀速率远低于基体材料,能对基体合金钢起到防护作用.     

Influence of tin addition on corrosion resistance of aluminium ion platings

Abstract

Aluminium ion platings are galvanically compatible with the aluminium alloys used in the aircraft industry and prevent galvanic attack when in contact with them. However, these platings fail to provide the good lubricity which the traditional, but toxic, cadmium platings are known to provide. Adding tin to aluminium ion platings can improve their frictional characteristics. In this work, electrochemical polarisation and metallurgical studies have been used to examine the influence qf introducing 5%Sn into aluminium ion platings on their corrosion resistance. Results have shown an increase in the corrosion tendency as indicated by a shift of the corrosion potential in the active direction and an increase in the corrosion current density which can be related to a galvanic action between two different phases of aluminium rich columnar grains. Domes observed within these grains can easily be removed during early stages of corrosion leaving cavities in the platings, thus providing another possibility of galvanic attack between the plating and substrate taking place.     

Ni/Al2O3复合镀层中Al2O3微粒尺寸及热处理对镀层性能的影响

目的强化Ni基镀层并确定Al_2O_3尺寸对复合镀层性能的影响。方法在以硬度为评价标准的最佳工艺条件下,制备了三种尺寸的Al2O3(微米级、50 nm、30 nm)复合镀层,研究分析了不同尺寸Al_2O_3复合镀层的表面形貌、显微硬度、耐磨、耐蚀等性能。结果纳米复合镀层的表面形貌比微米复合镀层更光滑、平整、致密,晶粒更细小。Al_2O_3微粒尺寸越小,镀层越致密。纳米复合镀层的显微硬度、耐磨性能、耐蚀性能、抗高温氧化等性能均优于微米复合镀层及纯Ni镀层。热处理后的纳米复合镀层表面更加平整致密,热处理能显著提高镀层的显微硬度。50 nm复合镀层在保温温度为400℃时达显微硬度最大值461HV,30 nm复合镀层在保温温度为500℃时达显微硬度最大值496HV。热处理对纳米复合镀层的耐磨性能改善不明显。结论 Al_2O_3的尺寸越小,复合镀层的性能越好。     

AZ31镁合金表面碱性化学镀镍工艺研究

试验研究了AZ31镁合金表面碱性化学镀镍工艺。采用扫描电镜(SEM)、能谱成分分析(EDS)和X射线衍射(XRD)等方法对镀镍层的表面形貌、镀层成分及物相结构进行了分析,并测定了AZ31镁合金及镀层在w(NaCl)=3.5%的水溶液中的腐蚀电位和极化曲线,以此评价镀层的耐腐蚀性能。结果表明,预镀镍层为晶格畸变的晶态低磷镀层,二次镀镍层为非晶态高磷镀层,镁合金表面腐蚀电位在化学镀镍后明显升高,二次镀镍后钝化电位范围明显扩大,其耐腐蚀性能明显优于预镀镍层的。     

AM60镁合金活化及对电镀效果的影响

对AM60镁合金轮毂材料进行了活化工艺研究,采用金相法、3.5%NaCl溶液浸泡试验、划格试验研究了AM60镁合金活化对电镀效果的影响.结果表明,三种活化工艺都是在去除镁合金基体表面的氧化膜和氢氧化膜后形成新的含微孔的保护性膜,控制浸锌和电镀的速度,得到质量更好的镀层.焦磷酸钾活化的效果最好,当K4P2O7·3H2O的浓度为120～200 g/L、Na2CO3为10～30 g/L、KF·2H2O为11 g/L时,电镀镍层耐蚀性好,结合力强.     

等温退火对Ni-P、Ni-W-P镀层的晶粒尺寸和显微硬度的影响

研究了不同镀态结构的Ni-P、Ni-W-P镀层经等温退火后，其晶粒尺寸和硬度随退火时间的变化规律，镀层的热稳定性以及成分、结构和晶粒尺寸对镀层硬度的影响规律。结果表明，W元素可以促进Ni-P合金的非晶化，显著提高Ni-P镀层的硬度；Ni-（W）-P体系纳米晶镀层具有较好的热稳定性；等温退火获得的三元Ni-W-P单相纳米晶镀层在耐磨、耐蚀性能方面均优于同类非晶态镀层。     

添加稀土元素对Ni-P/PVDF化学复合镀层耐蚀性的影响

在化学镀Ni-P/PVDF合金镀液中添加稀土元素Y³⁺和La³⁺制备Ni-P/PVDF（RE）复合镀层,用电化学腐蚀测试系统测试复合镀层的耐蚀性,研究了稀土元素的添加量对镀层耐蚀性能的影响。结果表明,在基础镀液中加入适量稀土元素后,所获得的Ni-P/PVDF（RE）复合镀层的晶粒较Ni-P/PVDF镀层更为细小,表面更加均匀和致密;镀层的耐蚀性随着稀土元素加入量的增加呈现先增强后减弱的趋势;在稀土元素的添加量为0.1g/L时,复合镀层的耐蚀性最好。在PVDF微粒和稀土元素的共同影响下,进一步提高Ni-P/PVDF（RE）镀层的耐蚀性。     

高频脉冲电镀镍钴合金耐蚀性的研究

用电化学的方法研究了高频脉冲电镀Ni-Co复合镀层在NaCl溶液中的耐蚀性,结果表明:随着频率的增加,沉积速率提高,沉积层表面更加致密、均匀,在3.5%NaCl溶液中Ni-Co镀层的腐蚀失重明显减小,腐蚀失重速率变慢;高频和直流电铸Ni-Co复合镀层的阳极极化曲线形状相似,随频率增加,自腐蚀电位正移,自腐蚀电流降低.可见,高频率对沉积层的细化有重要影响,并使镀层的耐蚀性提高.     

化学镀Ni—P—PTFE的研究

Ni-P-PTFE 复合镀工艺提高了 Ni-P 镀层的耐磨性和自润滑性.文章研究了在45~°钢基体上获得 Ni-P-PTFE 复合层的工艺,着重讨论了镀液中聚四氟乙烯含量,表面活性剂温度等对镀层中聚四氟乙烯含量、施镀速度的影响。并对镀层的结构,表观质量和形貌等进行了分析,为此工艺的实际应用提供了依据。     

熔盐电镀Al－Ti和Al－Mn合金

研究了低温熔盐中电镀Ａｌ－Ｔｉ和Ａｌ－Ｍｎ合金的方法，以及镀层的组成、结构和性能。探讨了熔盐离子浓度、搅拌等因素对镀层成分、结构及表面状态的影响。研究结果表明，影响镀层中合金元素含量的主要因素是熔盐中合金离子的浓度。Ａｌ－Ｍｎ合金中含Ｍｎ量在２５－４０％（质量分数）时，呈非晶态结构。电化学测试及腐蚀试验结果表明，所得到的Ａｌ－Ｔｉ和Ａｌ－Ｍｎ合金镀层具有优异的耐蚀性。