中间包改造对铸坯质量的影响

为了减少了钢液对中间包耐材的直接冲刷,增加中间包的使用寿命,对某厂转炉→连铸工艺中的中间包进行了改造,在其长水口的冲击位置加了一个稳流器控流装置;同时对中间包改造前后钢中的夹杂物进行了系统分析。结果显示:中间包改造后铸坯样中平均全氧含量为138×10-4%,比改造前减少了44.14×10-4%;改造后铸坯中大型夹杂物平均含量为28.77 mg/10 kg-1,比改造前降低了21.9%;改造后铸坯中显微夹杂物平均含量为27.10个/mm2,比改造前降低了52.66%;钢中夹杂物含量都有很大的降低,说明改造后的中间包的效果明显。     

承钢板坯中间包结构研究

随着对钢质量的要求越来越严格,以及在钢包冶金方面的成功,已使人们不能再把中间包作为一个简单的容器使用,而是力争在中间包中进一步去除夹杂物,并防止钢液的再污染。中间包冶金有独特的理论特点和研究方法。作为一种连续操作的反应器,与转炉、电炉及钢包等间歇操作反应器的概念是不同的。中间包内基本的物理现象是钢液的流动,其他冶金过程包括钢液中夹杂物的去除、卷渣、温度和成分的均匀化等,都是流动的钢液中进行的。因此研究中间包内钢液的流动是中间包冶金的基础。承钢公司于2008年建成2机2流板坯连铸机,中间包容量45t,为了提高钢的清洁度,生产高质量产品,承钢对中间包进行控流装置试验,结合现场生产实际,优化设计中间包内部结构,从而保证中间包内死区比例小,以促进大型夹杂物的去除,延长钢液停留时间,促进温度和成分的均一,提高铸坯质量。     

小方坯铸机高效化改造后铸坯质量及其影响因素

本文对首钢第二炼钢厂２号方坯铸机经高效化改造后的生产、工艺条件，给出了浇注Ｑ２３５和２０ＭｎＳｉ钢的合理过热度及温度控制，从而获得低倍质量较好，中心等轴晶率较高的铸坯，并对当前条件下的Ｑ２３５钢和２０ＭｎＳｉ钢的低倍质量进行了对比。     

高碳钢铸坯质量控制

介绍重钢采用转炉-LF炉-连铸工艺生产高碳钢的质量控制措施及效果,尽可能降低钢中夹杂物含量是生产高碳钢的重点和难点.     

中间包电磁感应加热技术研究及应用进展

中间包是炼钢流程从间歇操作转向连续操作的重要衔接点,对于促进钢液的分流、净化、减轻铸坯宏观偏析、提高等轴晶率以及铸坯质量有着十分重要的作用。随着对连铸坯质量和钢水洁净度要求的不断提高,新型中间包冶金技术层出不穷。这其中,中间包电磁感应加热因同时具备高效稳定的中间包温度和夹杂物去除功能,有利于实现钢水低过热度恒温浇铸,逐步在连铸生产中得到应用。此技术的应用、研究现状及未来发展趋势进行了详细探讨。     

超声检查铸坯夹杂的影响因素和信号分析

讨论了超声波检查铸坯内部夹杂物的影响因素和相应的检测样品制备、检查系统信号处理条件和要求等。并针对缺陷信号的非稳态特点,讨论了适用于处理非稳态信号的能够提高信噪比的小波分析方法。最后采用超声波直接在钢坯样品上进行夹杂检查试验,原始信号经过小波在5个尺度上多分辨率分析重构以后,缺陷波分布集中在d3、d4、d5三个尺度上,噪声信号和缺陷反射信号明显得到分离。     

小方坯保护浇注及对铸坯质量的影响

本文通过生产实践，讨论莱钢3号连铸机保护浇注推广应用工作中的措施，阐述保护浇注对提高铸坯质量的作用。     

铸坯中间裂纹诊断模型的开发

在分析铸坯中间裂纹产生原因的基础上,借助铸坯硫印检验结果,建立铸坯中间裂纹的在线诊断模型,通过验证该模型指导铸机的检修和生产,优化铸机工艺参数.     

连铸中间包降低残钢量的水模型研究

通过水模型、氧氮分析以及大样电解分析,对某钢厂挡坝结构优化后的中间包流场及尾坯洁净度进行分析。结果表明:适当增加原挡坝高度并在其上开两个导流孔,能使理论残钢量由9.17 t降至4.47 t,并使正常浇铸时的中间包流场有所优化,死区比例减少33.04%,平均停留时间增加4.40%;中间包浇铸末期对尾坯不同位置的全氧和氮含量影响不大;尾坯中大型夹杂物主要来自结晶器卷渣,大型夹杂物尺寸以140~300μm和大于300μm尺寸为主,分别占大型夹杂物质量的19.94%和73.21%。     

2205双相不锈钢铸坯皮下夹杂物含量探讨

采用金相显微镜(OM)夹杂物自动图像分析软件统计了 2205双相不锈钢铸坯皮下3 mm位置处夹杂物数量和分布,并用扫描电镜(SEM)及X射线能谱仪(EDS)分析了夹杂物形貌和成分.结果表明:2205双相不锈钢铸坯中的夹杂物大小以5～15 μm为主,沿着铸坯宽度方向由表层到1/4位置夹杂物数量有增加的趋势;铸坯中的夹杂物...     

16MnR钢铸坯夹杂物研究

通过金相检验、大样电解和扫描电镜等分析方法,研究了16MnR钢铸坯中的夹杂物分布、形状、尺寸以及类型等。并且根据实验结果得出了铸坯夹杂物的主要来源以及解决措施。     

降低铸坯夹杂物含量减少大规格角钢废品

通过在冶炼、连铸工序控制夹杂物的数量、形态,提高钢水纯净度,完善铸坯质量,减少大规格角钢在轧制过程中产生的开裂、黑斑废品.     

连铸机中间包改造

中间包的寿命和优劣,直接影响着连铸机的产量和质量.同煤集团公司钢铁公司的连铸机经过改造,提高了中间包的寿命,降低了生产成本.同时,提高了产量,改善了铸坯的质量.     

中间包吹气的水力学研究

以相似原理为基础,用水力学模型研究吹气对一流板坯中间包过程的影响.实验结果表明,吹气显著地改变了中间包内流体的流动特征;当不吹气时,流体在中间包内的平均停留时间较短,死区体积较大,不利于夹杂物的去除;吹气以后,气流上升形成气幕挡墙,增加了平均停留时间,缩小了中间包的死区体积,有利于夹杂物的去除.在3号位置使用A型透气砖,吹气量在150NL/h时,中间包内的流场最佳.     

日本开发出分离钢液中夹杂物的离心式中间包

近年来，为进一步提高钢质、降低成本，迫切需要更有效的夹杂物分离技术。特别是在高级钢的生产中，减少钢中夹杂物而不增加二次精炼成本成了重要课题。另外，连铸中提高大包交换（非稳定）部的铸坯质量也至关重要。     

连铸中间包中夹杂物聚合与去除的数学模型

在Euler(流场)-Lagrange(颗粒)框架下,提出了一个夹杂物运动、聚合和去除耦合的统计模型,运用此模型数值计算了连铸中间包的三维流场,对夹杂物的行为进行了Monta-Carlo模拟,计算结果显示,20,40和60μm夹杂物的总去除效率约为20％,36％和75％,其中壁面吸附的贡献占1／6—1／4,受中间包实际条件的限制,夹杂物的碰撞长大并不显著。     

改善轴承钢连铸坯质量的主要技术措施

轴承钢连铸坯的主要质量问题是中心偏析、裂纹和夹杂物。本文就上述铸坯质量缺陷,根据其产生的原因,介绍了轴承钢连铸过程中所需采取的主要技术措施。     

提高水平连铸拉坯频率改善铸坯质量

在水平连铸圆管坯生产中,通过使用不同的拉坯频率,分析其对铸坯质量的影响。以选择合适的拉速、反推等工艺参数,并针对设备和生产现场情况提出改善铸坯质量的建议。     

基于QES系统提高铸坯质量的研究

针对某钢厂板坯出现的的中间裂纹,基于铸坯质量跟踪与判定系统(QES),对关键的工艺参数和设备参数进行了跟踪。其结果可为工艺人员优化现场设备工作状态和强化工艺操作提供依据,以改善铸坯质量。     

国内连铸生产工艺对铸坯内部质量的影响

针对国内连铸生产中铸坯凝固缺陷的现状,从过热度、结晶器电磁搅拌、拉坯速度、二次冷却强度及配水制度、二冷区电磁搅拌、末端电磁搅拌、凝固末端压下制度、矫直辊安装精度等影响连铸坯中心偏析、缩孔、缩松及凝固裂纹等缺陷的主要因素入手,分析了各因素对连铸坯凝固缺陷的影响规律,阐述了为改善连铸坯凝固质量的工艺参数调整要点。近年来,国内很多钢铁企业根据现场的生产条件,在改善连铸坯内在质量、提高连铸坯生产效率等方面做了大量工作,生产效率和铸坯质量都得到了大幅度提高。为满足国内高端制造对高品质钢铁材料的迫切需求,亟需行业科技工作者结合冶金凝固原理对连铸工艺开展进一步的精研细究,进而制造出高凝固质量的连铸坯。