商用车锻造铝合金车轮智能制造新模式应用智能专项顺利验收

<正>3月27日,由北京机电研究所有限公司与华安正兴车轮有限公司共同承担的《智能制造综合标准化与新模式应用》——"商用车锻造铝合金车轮智能制造新模式应用"项目通过工信部验收,这对推动我国乃至国际锻造铝合金车轮行业设计制造信息化与智能化方面的技术进步具有示范引领作用。锻压中心在项目中运用了实时在线检测、激光刻码、视觉识码、数控设备、机器人等高新智能设备,在信息方面基于ERP、PLM、MES等信息系统做了高度协同与集成。热处理中心在提供的核心智能制造装备     

液力变矩器装配车间MES的研究与应用

液力变矩器是汽车重要的零部件,对其车间应用MES可以提高制造系统的敏捷性。液力变矩器装配制造系统是典型的离散型混流装配制造,文中在液力变矩器装配制造系统的特点和需求基础上,提出实施MES的具体步骤,构建出液力变矩器车间MES的结构,并分析构建MES的关键技术,为企业构建MES提供了思路。     

航空锻造单元数字孪生系统构建及应用

为了推动数字孪生技术在航空锻造领域的应用,促进航空锻造实现高质量、高效率和高一致性的智能化生产,通过分析和比较国内外相关机构和学者对数字孪生模型和智能制造架构的研究,从宏观的智能制造角度对数字孪生在制造领域的通用模型进行了总结和归纳.在此基础上,提出了基于数字孪生的智能航空锻造单元概念,并从内涵、特征以及组成部分3个角...     

基于MES的智能制造系统设计

针对目前中小型企业由于制造过程信息化水平低而制约生产效率的问题,文章设计开发了基于MES的智能制造系统。该系统通过工业以太网完成数据的快速交换和流程控制,利用MES采集所有设备的运行信息和工作状态,对工艺过程实时调配,实现系统的仓储取料、检测识别、分拣入位等生产工艺环节的智能控制;从而实现制造过程的信息化与数字化,有效提升企业的运行效率。     

智能锻造技术及其产业化发展战略研究

锻件是装备制造行业的基础件,智能锻造是锻造技术发展的必然趋势。从产品质量、生产效率、产业结构优化以及节能与绿色环保几个方面论述了智能锻造的优势及意义;从设计层面、制造层面阐述了智能制造的内涵;从智能设计技术、智能装备技术以及智能车间技术几个方面介绍了我国目前智能锻造技术的研发与应用现状;从企业水平、自动化、数字化、信息化以及锻造设备与模具几方面论述了我国锻造行业智能化存在的问题。结果表明,现阶段智能锻造技术仍处于非常初级的阶段。针对目前的现状,从前沿技术的研发、人才培养以及行业相关标准等方面给出发展建议。     

汽车总成零件智能焊接系统及其关键技术

"智能制造"是"中国制造2025"的核心,"汽车总成零件智能焊接系统"是"智能制造"的探索与应用,解决"汽车总成零件智能焊接"所有业务环节的互联互通,使得信息层或虚拟层与物理层深度融合,虚拟网络与物理世界之间交互通畅;利用现有ERP、MES、APS等应用系统构建智能焊接互联协同平台,保障汽车总成零件智能焊接系统的正常运行;内嵌在系统中的"智能推理模块"利用智能算法能推导出生产过程需要的焊接参数及操作指导书;实时监控模块能对每台设备、每个汽车零件的每个焊点的焊接过程进行实时监控,确保汽车总成零件的焊接质量。     

面向智能制造的数字化检测车间构建关键技术

数字化车间是将智能识别技术与柔性制造技术、生产组织系统以及其他管理系统的信息进行高度集成,构成具有自动化性质和综合信息流的集成制造系统。针对国内航空发动机零部件检测车间相关设施不完备、数字化程度不高的问题,研究数字化检测车间的构建需求,提出面向智能制造的数字化检测车间总体架构和构建的关键技术,为相关企业规划和建设数字化检测车间提供可参考的方向和依据。     

面向MES的数据采集技术综述

随着智能制造技术的发展,制造执行系统(MES)应用的越来越广泛。数据采集作为MES系统的支撑,是构建MES的基石。综述了MES系统所需要的数据,论述了工业现场和数控设备常用的数据采集的方法,简述了各种方法的优缺点,并分析了当前数据采集存在的问题,最后对数据采集技术的未来发展方向进行了展望。     

自动化锻造生产线实时数据采集和分析系统

针对自动化锻造生产线锻造中各种设备还处于离散状态的特点以及MES系统中的监控模块难以获取生产线的实时、完整的锻造过程信息等问题,自动化锻造生产线总线采用现场总线(Field Bus)技术,将离散状态的单台设备组成智能化网络,实现了单台设备的协同控制和生产线数据的高度集成。设计了由生产线层、数据采集层、网络层、应用层和交互层组成的自动化锻造生产线实时数据采集系统总体架构,编写了基于数据库层、中间件层和用户层3层结构的实时数据采集和分析系统软件,并成功地应用到自动化锻造生产线中,完成了实时数据采集,实现了与MES系统数据互通,完善了MES系统的功能。     

曲轴TR锻造三维CAD／CAPP系统开发

针对曲轴TR锻造装置开发了一套CAD／CAPP系统。该系统能进行曲轴锻造工艺分析和锻模设计。系统以Visual Basic为开发工具,Solidworks为平台实现锻造工艺和模具的三维设计,CAD图纸输出,TR装置参数计算等功能,大大减少了曲轴锻造工艺设计阶段开发时间,提高了设计质量     

面向发动机部件定制加工的矩阵式智能产线设计

针对发动机制造企业提出的部件个性化定制加工需求,提出一种矩阵式智能产线布局,围绕产线的功能分析、方案设计、仿真与调试验证等多维度进行开发,通过整合物联网、智能控制、工业机器人、MES系统等先进技术实现智能排产、加工、检测、装配和仓储等功能;结合工艺仿真手段对所设计产线进行场地布局优化和虚拟调试,根据仿真结果搭建并成功调试产线。实践证明:产线设计合理、运行稳定,达到预期的设计要求,可实现发动机部件的全过程智能化生产。     

基于热模锻压力机曲轴锻造自动化生产线的时序设计与优化

为了提高锻造自动化生产线的设计合理性及生产效率,在设计阶段对生产时序进行合理优化十分重要。以某企业热模锻压力机曲轴锻造自动化生产线的设计为例,在对生产线的主机设备、目标产品、机器人配置等整体规划的基础上,对该生产线生产时序进行初步设计,找出了限制提升生产节拍的瓶颈节点,并进一步通过时序拆分、时序分析与整合优化的方法,实现了该生产线某典型曲轴产品的动作规划,使生产节拍由43 s提升至20 s,保证了生产线的高效率生产。专业软件的仿真结果证明,在满足生产线功能要求的基础上,设备无干涉、机器人运行平稳,优化后的时序更为合理、高效。     

基于专家智能判别的太阳能光伏支架用热轧钢卷机器人喷号系统设计与实现

以太阳能光伏支架用热轧钢卷为控制对象,设计在平面或弧面上以曲线或直线的形式于任意位置喷印标识且无需钢卷移动的机器人全自动喷号系统。对热轧钢卷自动喷号系统设计要求、机械和电气控制系统、专家智能报警算法、软件设计进行详细阐述。针对钢卷不规则、机器人故障、钢卷位置偏离等故障信息,采用专家智能判别算法智能诊断并报警,保障安全生产。根据现场的投入使用,选取ABB六轴工业机器人IRB6640作为硬件核心部件。结果表明：该系统可取代人工进行喷印,提高了生产效率,具有较高的实际应用价值。     

MAN L27/38系列曲轴锻件TR镦锻工艺设计与生产实践

分析了影响曲轴锻件曲拐成形质量的主要因素,通过7L27/38P曲轴锻件TR镦锻工艺设计、优化与生产实践,验证了所采用的工艺方案是合理的、有效的,确保了MAN L27/38系列曲轴锻件的国产化和批量生产.     

机器人自动化弧焊生产线

机器人自动化弧焊生产线是运用机器人、焊接设备和辅助设备自动完成产品焊接过程的生产系统,简称"机器人焊接自动线"。该系统由弧焊机器人、数字化焊机、气动夹紧工装、伺服变位机、搬运机器人、自动化物流设备、自动打标设备、自动化检测设备、PLC控制系统、二维码识别设备、RFID智能识别设备、计算机MES管理系统、数据库软件系统、工装自动切换系统组成,全面实现了汽车零部件的自动化、智能化、柔性化生产。生产线减少了人工干预,提升了自动化水平,同时为稳定产品质量,实现客户定制化生产提供了坚实的保障。阐述机器人焊接自动线的自动化、智能化、柔性化关键技术及如何选择和使用机器人焊接自动线。     

基于数据驱动的全流程模锻生产过程专家系统

阐述了我国锻造生产线现状,介绍了国内外统计过程控制研究和应用的概况,指出在我国锻造生产环境中实施统计过程控制所面临的困难。基于工序单元采用约束理论对锻造生产过程进行分析,寻求瓶颈环节或关键环节作为监控重点;将质量管理工具SPC分析方法应用于锻造生产过程,实时监控瓶颈环节或关键环节,通过局部优化最终得到整个生产过程的稳定;根据模锻生产的特征以及SPC分析方法中定义的5大影响因素搭建专家知识库,利用主流的机器学习算法进行知识的获取。基于以上研究,设计基于数据驱动的全流程模锻生产过程专家系统,用以实现模锻生产过程全流程的实时监控、稳定性分析以及生产过程的优化。     

基于工业机器人的智能制造生产线设计

智能制造是制造业转型升级的重要发展方向。工业机器人、智能制造设备监控管理系统、加工中心是智能制造生产线的重要组成部分。以组建生产压缩机壳体的智能制造生产线为目标，对各组成单元进行选型、设计与组合调试。利用SolidWorks软件对生产线各单元进行三维建模和空间布局；运用Visual Component软件加载生产线模型，设置单元之间接口与信号的连接，编程并进行模拟仿真；根据仿真结果验证并优化生产线功能。根据模型和仿真结果完成智能制造实际生产线的组建。该设计为智能制造生产线的组建和应用提供参考     

曲轴先进锻造技术的研究与应用

通过对曲轴锻件产品的结构特点和锻造工艺分析,提出了今后曲轴的生产将更多的采用大型自动化生产线,模锻锤生产工艺将逐渐被淘汰。随着国家节能改造技术的推广应用,曲轴锻造用钢材将由调质钢向微合金结构钢转化,同时,一些新的技术、新工艺也将更多的应用于曲轴锻件的生产,将极大的促进我国曲轴锻件市场的发展和国际竞争力。     

基于智能专家系统的超高强汽车板拆带全自动生产线开发

为实现超高强汽车板拆带生产线的全自动化,以镀锌产线入口的钢卷拆带作为控制对象,通过研究生产工艺,设计了一种全自动高强汽车板拆带生产线。详细阐述生产线的组成和工作流程、电气控制系统和软件系统设计方法。针对现场的复杂性和多变性,对生产过程中可能出现的各种故障建立智能诊断专家系统;采用贝叶斯判别方法进行智能诊断并报警。实践表明:所设计的生产线的平均拆带时间比传统人工平均拆带时间减小了3.3 min,提高了生产效率,具有较高的实际应用价值;现场安全记录显示该智能诊断专家系统运行正常,报警无误差,为及时处理设备故障、安全生产提供了保障。