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共有20条相似文献,以下是第1-20项 搜索用时 765 毫秒

1.  GH4169电解磨削加工试验研究  
   张庆良  汪浩  曲宁松  朱荻《电加工与模具》,2016年第4期
   采用电解液从阴极内孔直接喷射到工件加工表面的内喷射供液方式,对GH4169镍基高温合金开展电解磨削加工试验研究。结果表明:在相同工艺参数下提高进给速度,不仅能提高材料去除率,还能降低过切量和表面粗糙度值;加工电压、电解液温度、电解液压力、金刚石目数对最大进给速度具有重要影响。    

2.  高效高质量加工特种钢的复合电解液试验研究  
   唐霖  范植坚  贾建利  杨森《电加工与模具》,2015年第1期
   为实现S-03特种钢的高效、高表面质量电解加工,采用正交与灰关联理论相结合的方法,先进行了NaNO3、NaClO3电解液预试验研究,分析了电压和进给速度对材料去除率、表面粗糙度及侧面间隙的影响规律.为进一步提高加工效率,在复合电解液中添加NaCl,研究电流密度对表面粗糙度的影响规律.结果表明:采用质量分数5 %NaCl+16 %NaNO3+4 %NaClO3的复合电解液,在电压24 V、电解液压力0.8 MPa、电解液温度30~35℃的条件下,实现了进给速度2.4 mm/min、表面粗糙度Ra0.4 μm的高效、高表面质量加工.    

3.  关于电解加工遗传误差的分析  
   金庆同《电加工与模具》,1982年第3期
   本文对电解加工误差的主要组成部分——遗传误差,进行了比较全面的分析。文中着重分析了提高去除速度比以减小遗传误差的三条主要途径: 1.选用合适的钝性电解液,以改善电流效率特性,从阳极膜与电流效率的相互关系中,寻求阳极/电解液的合理匹配,利用过钝化区阳极膜特征的变化,获得良好的电流效率特性。 2.采用混气电解加工,以改善电导特性。通过设计合理的混合腔和选用适量的气、液流量,使加工间隙内的气液混合比获得合理的分布,保证良好的电导特性。 3.采用高速进给,以实现小间隙加工。通过改进设备条件和精心设计阴极,缓和加工间隙小与电流密度大的矛盾,使进给速度大幅度提高,从而实现小间隙加工。电解加工过程是在小间隙、大电流密度、高电解液流速和强电解质溶液的特定条件下,在工件阳极和电解液的界面上所进行的阳极溶解过程。由于阳极溶解的需要及其结果,在工件和工具电极之间存在着加工间隙。同时,由于影响阳极溶解的因素很多,且其变化规律又较复杂,致使加工间隙也随之变化多端。这种加工间隙的存在及其变化,就是电解加工误差的主要来源。因此,加工误差实质上是工件表面上阳极溶解不均匀性的宏观反映。对加工误差的分析,必须连系阳极溶解过程的本质,及其伴生的加工间隙,才能逐步认识其变化规律,寻求提高电解加工精度的有效途径。电解加工的综合误差是由四方面误差组成: (1)遗传误差:由于毛坯余量不均匀而产生的误差; (2)复制误差:由于加工间隙不均匀而产生的误差; (3)重复误差:由于加工间隙不稳定而产生的误差; (4)工具误差:由于工具型面不正确而产生的误差。本文试就遗传误差问题作简要分析。    

4.  磁力研磨精密抛光φ4×150 mm TC4管内表面的实验研究  
   杨海吉  张晓君  陈燕  韩冰《表面技术》,2017年第46卷第12期
   目的 提高磁力研磨法光整小直径TC4管内表面时的研磨效率。方法 将多个径向充磁的磁极组成柔性磁极链放置在工件的内部,致使整个加工区域的磁感应强度得到大幅度增强,再配合多种运动,完成对小直径细长管内表面的高效精密抛光。利用响应面法分析了工件转速、磨粒粒径和研磨液用量的交互作用对研磨效率的影响规律。结果 在磨粒的平均粒径保持不变时,转速在18 000~20 000 r/min范围内时,表面粗糙度值趋于稳定,研磨液用量为8 mL时,表面粗糙度值达到最低。研磨液用量保持不变、转速在18 000~20 000 r/min范围内时,表面粗糙度趋于稳定。磨粒的平均粒径为250 μm时,表面粗糙度值达到最低。工件转速不变、研磨液用量为8 mL、磨粒的平均粒径为250 μm时,工件表面粗糙度值达到最低。经过40 min的研磨,工件各位置的表面粗糙度值Ra稳定至0.35~0.2 μm。结论 优化后的工艺参数组合为:工件转速20 000 r/min、研磨液用量8 mL、磁性磨粒的平均粒径250 μm。加工后工件内表面加工均匀性显著提升,原始缺陷被完全去除,达到最佳效果。    

5.  镍包覆率对固结金刚石磨料研磨垫加工性能的影响  
   刘婷婷  朱永伟  王加顺  徐俊  袁航《红外与激光工程》,2014年第12期
   通过化学镀镍的方法,在金刚石磨粒表面包覆一层Ni-P合金层;采用不同包覆率的金刚石磨料制备固结磨料研磨垫;通过SEM观察分析金刚石的微观形貌;研究了磨料包覆率对研磨垫加工K9玻璃过程中的摩擦系数和声发射信号的影响;采用马拉松式试验方法,比较了不同包覆率磨料的研磨垫加工K9的材料去除速率及研磨后工件的表面粗糙度。结果表明:化学镀镍可以显著改变磨料的表面形貌;研磨过程中的摩擦系数、材料去除速率和工件表面粗糙度均随着包覆率的提高呈现出先增大后减小的趋势;包覆率50%时的金刚石磨料对工件的摩擦力和切入深度最大,研磨垫的磨粒保持与自修整性平衡,加工效率及其稳定性最高。    

6.  基于Taguchi方法的钼栅网微细光刻电解试验研究  
   何铁军  汪炜  冯海娣  刘正埙《电加工与模具》,2011年第1期
   影响钼栅网电解加工尺寸均一性的因素有电解液浓度、电流密度、阴极直径以及极间间隙等。利用Taguchi方法对这些因素进行综合分析及试验验证,阴极直径和极间间隙作用显著。通过ANSYS软件对电解过程中的电场进行分析,得出了阴极直径和极间间隙大小的改变对阳极表面电场的影响规律。在此基础上,采用酸性活化电解液对钼栅网进行微细光刻电解加工,取得了较好的试验结果。    

7.  工件低频振动对微细电解加工材料蚀除速度的影响  
   陈华清  刘壮  李乃武  张文豹《电加工》,2012年第1期
   基于电化学阳极溶解原理的微细电解加工技术在特种加工技术中占据着重要的地位。然而,微小间隙内电解液更新困难、电解产物难以及时有效排出,一直是制约该技术发展的瓶颈。利用自行设计的低频振动装置,通过工件低频振动辅助的方法进行微小孔电解加工实验,结果表明:该方法改善了加工区域的流场条件,促进了加工区域电解产物的输运及电解液的更新,显著提高了工件材料的蚀除速度。    

8.  螺旋深小孔电解加工间隙多相流场特性及实验研究  
   王明环  刘望生  彭伟《兵工学报》,2013年第34卷第6期
   针对电解加工(ECM)成形尺寸难以预测与控制问题,以螺旋深小孔ECM为研究对象,采用Mixture多相流模型、扩展的K-ε湍流模型与SIMPLEC算法,应用流体力学分析软件Fluent对ECM间隙两相流进行了数值模拟和验证性实验,揭示了ECM间隙流场的流动特性.研究结果表明:间隙流场的流速分布影响着间隙内产物的排出规律,随着孔深加大,流速沿流程逐渐减小,使得加工稳定性变差;沿电解液流程方向上间隙气泡率含量逐渐增加,致使电解液电导率逐渐降低,工件加工后尺寸前大后小,增加出口背压在一定程度上可以改善这一问题;阴极形状影响着间隙内流场的流动特性,合理的阴极形状可避免间隙流场“死水区”的形成及短路和烧伤现象发生.    

9.  喷射液束电解辅助激光加工工艺规律研究  被引次数:1
   张华  徐家文  孙树叶《机械设计与制造》,2012年第12期
   喷射液束电解辅助激光加工是一项新型复合加工方法,将电解加工与激光加工进行复合,在加工过程中,激光束与电解液束同轴共同作用于材料表面,激光对材料的热效应和喷射电解液束对材料的电化学阳极溶解作用共同去除材料,可实现无再铸层、无微裂纹的加工效果.针对该方法,基于加工原理的分析,以加工孔锥度和材料去除率为加工质量指标,研究了激光脉冲能量、电解加工电压和加工间隙对加工质量的影响.研究结果表明,激光脉冲能量对材料去除率的影响占据主导作用;激光脉冲能量和电解加工电压的增加都会导致加工孔锥度的增大;缩短加工间隙可以提高材料去除率,但会增加加工孔入口的锥度.    

10.  超声扰动电解液电解加工小孔的实验研究  
   魏曾  戴恩成《模具技术》,2018年第5期
   加工间隙是影响电解加工精度的重要因素之一,选择小的加工间隙可以提高加工精度,但是由于加工间隙过小,电解产物不能及时排出,会引起火花或者短路。针对这一问题,研究了不同的脉冲频率下超声扰动电解液及常规电解加工、对侧面间隙、加工速度以及加工精度的影响。研究表明:超声扰动电解液改变了加工间隙的流场,使得间隙内电解产物及时排出;和常规电解加工小孔相比,减小了加工间隙,提高了加工速度、加工精度。    

11.  钛合金Ti-6Al-4V的电火花加工试验研究  
   王力  张国伟  郭雨龙  邵东向  郭永丰《电加工与模具》,2014年第3期
   对钛合金Ti-6Al-4V进行了电火花加工试验研究,以加工极性、脉宽、峰值电流为试验因素,探讨其对TC4钛合金的材料去除率、电极相对损耗及工件表面微裂纹的影响规律。结果表明:占空比一定、采用正极性或负极性加工时,增加峰值电流皆可提高其材料去除率,且负极性加工影响更为显著;同时,负极性加工可获得较低的电极相对损耗。无论选用何种加工极性,增大峰值电流与脉宽,都会导致TC4钛合金加工表面出现显著的微裂纹,且负极性加工时的工件表面微裂纹密度大于正极性加工;同时,TC4钛合金加工表面皆有TiC生成,使电火花加工TC4钛合金时的材料去除率降低。    

12.  电化学抛光铜的实验研究  
   马宁  刘家宁  陈阳  李景春  单宝峰  赵树国《表面技术》,2018年第47卷第7期
   目的提高铜的表面质量,并将铜的去除量控制在适用范围,研究铜电化学抛光的溶液配比和最佳工艺参数。方法使用自行搭建的电化学抛光系统对工件进行电化学抛光,并使用3D表面轮廓仪和精密电子天平测量工件加工前后的表面粗糙度和质量。采用单因素和正交实验结合的方法设计了实验方案,研究了磷酸浓度、电解液温度、电压、占空比、频率和加工时间对铜表面粗糙度的影响,以及添加剂对实验结果的影响。结果得到磷酸浓度和温度对表面粗糙度的影响曲线。通过极差分析得到了电压、占空比、频率和加工时间对表面粗糙度的影响趋势以及最优参数。在溶液中加入抗坏血酸后,材料去除率可以降低到1000 nm/min以下,但表面粗糙度最高达到75 nm。同时加入抗坏血酸和乙烯硫脲后,材料去除率为400 nm/min,表面粗糙度最低达到17 nm。结论电化学抛光铜的最优参数为:电压10 V,占空比23%,频率23 k Hz,加工时间11~14 min,溶液配比为55%磷酸+0.3%抗坏血酸+0.2%乙烯硫脲。抗坏血酸可以有效地控制材料去除率,抗坏血酸与乙烯硫脲同时作用又可以降低铜的表面粗糙度。    

13.  型孔电解加工阴极优化试验研究  
   周超  张永俊  刘桂贤  吴明  姚冶冰《电加工与模具》,2016年第3期
   为解决电解加工型孔的加工稳定性和形状精度等问题,建立了异形孔电解加工稳定过程中加工间隙数学模型,分析了工具阴极结构对加工区域和非加工区域的电场及其均匀性以及其对电流密度与加工效果的影响,通过优化工件结构改善了加工间隙内的电场分布,使工件形状精度显著提高,并进行相关试验对仿真结果进行验证.得出结论:在相同的电解加工参数下,工具电极的结构对工件的形状精度有着显著的影响,通过优化工具电极结构,改善加工间隙内的电场分布与电流密度,让加工间隙内的流场更为稳定,使工件侧壁垂直度提高,提高了电解加工的形状精度与加工稳定性.    

14.  脊状结构组合式轮片状阴极工作齿齿形优化设计  
   贾建利  刘金合  沈建强《兵工学报》,2015年第8期
   针对组合式轮片状阴极工作齿(TWTC)齿形优化设计,研究脊状结构的形状参数与减阻量之间的关系.根据湍流边界层粘性底层流速服从线性分布的规律,利用粘性底层流速分布公式来计算流场特性参数,提出将脊状结构、圆角过渡用于组合式TWTC齿形修形.对未修形、脊状结构、圆角过渡组合式TWTC修形的电解加工间隙流场进行仿真和试验验证.结果表明:采用脊状结构修形工作齿可以有效减小电解液流道的阻力,提高加工间隙电解液的流速,使加工间隙最高流速从42.5 m/s提高到58.6 m/s,加速了阳极溶解速度,提高了材料去除率;采用圆角过渡修形工作齿能够减少、甚至避免空穴、涡流、分离、气泡现象产生,实现均匀小间隙稳定深孔内螺旋线加工,提高加工精度和表面质量.    

15.  铝合金阳极氧化膜的集群磁流变平面抛光试验研究  
   潘文波  路家斌  阎秋生《润滑与密封》,2018年第10期
   为获得抛光均匀的铝合金阳极氧化膜表面,采用集群磁流变平面抛光技术对铝合金阳极氧化膜进行抛光试验,探讨加工间隙、工件转速、抛光盘转速、偏摆幅度、加工时间等加工参数对其表面粗糙度和材料去除率的影响规律。结果表明:随着加工间隙的增大,工件表面粗糙度先减小后增大,材料去除率则递减;随着工件转速或偏摆幅度的增加,工件的表面粗糙度均先迅速减小后缓慢增大,材料去除率则先增加后减小;随着抛光盘转速的增加,工件的表面粗糙度和材料去除率均先减小后增加;随着加工时间的延长,表面粗糙度迅速减小之后趋于稳定。在文中试验条件下,在加工间隙1. 1 mm、工件转速350 r/min、抛光盘转速60 r/min、偏摆幅度10 mm、加工10 min左右时工件表面粗糙度从原始的332. 9 nm下降至5. 2 nm,达到了镜面效果。    

16.  螺旋电极微细电解加工的流场仿真与实验研究  
   孙涛涛  于兆勤  吴明  王冠  程丽文《电加工与模具》,2015年第1期
   采用CFD(Computational Fluid Dynamics)计算软件FLUENT,对螺旋电极微细电解加工间隙内复杂流场的变化做数值模拟分析,分析了加工间隙、电解液流速及压力等因素对流场的影响,获得最优的流场分布,从而提高了微细电解加工稳定性.    

17.  永磁场磁力研磨TC11钛合金的实验研究  被引次数:2
   肖阳  孙友松  陈光忠《表面技术》,2017年第46卷第2期
   目的 解决钛合金机械加工后表面质量差的难题.方法 采用磁力研磨工艺对TC11钛合金进行了表面光整加工.以表面粗糙度为主要评价指标,研究了磁力研磨工艺参数对钛合金表面质量的影响,并对工艺参数进行了优化.采用优化后的工艺参数对钛合金进行了表面光整加工,研究了磁力研磨工艺对钛合金金相组织的影响.结果 当加工间隙为3 mm时,研磨压力适宜,加工后工件表面粗糙度值最小.采用粒径为100目的磨粒使工件表面研磨加工后纹理更细,表面粗糙度值最低.提高主轴转速,工件表面材料去除率增加,当主轴转速为1500 r/min时,加工后工件表面粗糙度值最小.对比工件加工前后的金相组织,加工后试样表面组织晶粒变细,晶界增多,工件表面应力状态由张应力转变为压应力.结论 实验确定了较优的工艺参数组合,即:加工间隙为3 mm,磨粒粒径为100目,主轴转速为1500 r/min.采用永磁场磁力研磨工艺,能够大幅降低TC11钛合金表面粗糙度,并使钛合金表面组织得到改善.    

18.  工件材料对脉冲电化学光整加工表面质量的影响  
   翟小兵  王辉  李洪友  安军  周锦进《机床与液压》,2008年第36卷第1期
   用中性电解液进行脉冲电化学表面光整加工可获得良好的表面质量.电流密度、电解液浓度、阴阳极间隙、电解液流速、工件材料、加工时间等工艺参量对加工表面质量都有很大的影响.本文研究了不锈钢、碳素结构钢和碳素工具钢等工件材料在不同电流密度下的加工表面质量,分析了不同材料成分对加工表面质量的影响,找出了最佳加工工艺参量.    

19.  化学机械抛光中抛光垫的研究  被引次数:7
   魏昕  熊伟  黄蕊慰  袁慧《金刚石与磨料磨具工程》,2004年第5期
   抛光垫是化学机械抛光(CMP)系统的重要组成部分。它具有贮存抛光液,并把它均匀运送到工件的整个加工区域等作用。抛光垫的性能主要由抛光垫的材料种类、材料性能、表面结构与状态以及修整参数等决定。本文介绍CMP过程常用的抛光垫材料种类、材料性能、表面结构,总结了抛光垫的性能对CMP过程影响规律,认为:抛光垫的剪切模量或增大抛光垫的可压缩性,CMP过程材料去除率增大;采用表面合理开槽的抛光垫,可提高材料去除率,降低晶片表面的不均匀性;抛光垫粗糙的表面有利于提高材料去除率。对抛光垫进行适当的修整可以增加抛光垫表面粗糙度、使材料去除率趋于一致。与离线修整相比较,在线修整时修整效果比较好。    

20.  Ti-48Al-2Cr-2Nb脉冲电解加工参数优化及试验研究  
   顾大维  刘嘉  汪浩  朱荻《电加工与模具》,2018年第3期
   钛铝金属间化合物Ti-48Al-2Cr-2Nb(TiAl 4822)是一种优良的轻质、耐高温材料,已在航空发动机叶片领域获得重要应用。电解加工是国内外加工TiAl 4822材料的主要方法,与机械加工相比具有显著的效率和成本优势。针对TiAl 4822脉冲电解加工开展了参数优化研究,以加工电压、工具进给速度、电解液温度、脉冲占空比和脉冲频率等参数设计了正交试验,以加工工件的表面粗糙度和单位时间内材料蚀除体积速率为评价指标,采用层次分析法进行了分析,通过单因素试验对分析结果进行了验证。    

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