脉冲振动电解加工对圆柱型面复制精度的影响

开展了不锈钢材料脉冲振动电解加工的试验研究,设计了试验所需的工装夹具、工具电极和电解液流场。采用圆柱型面的工具电极电解加工不锈钢工件,通过对比试验分析了直流匀速进给电解加工和脉冲振动电解加工的精度差异,并优化了加工参数,获得了较佳的进给速度和脉冲电流占空比。对比二种加工方式证明脉冲振动电解加工能有效提高电解加工精度。     

管状电极电解小孔变压力场研究

在大量管状电极脉冲电解加工小孔试验的基础上,研究分段式增加电解液压力作用下管状电极电解小孔形状精度及间隙电流的变化.从电解加工理论出发,分析试验数据得出:随着电解小孔加工深度的增加,分段式提高电解液压力可提高管状电极脉冲电解加工的形状精度,提高加工的定域性.     

一种微小孔电火花加工机床的研制

介绍了一种面向工业应用的微小孔电火花加工机床及其技术开发，兼顾加工效率和加工精度两方面的要求，推进微细电火花加工的实用化。内容涉及摩擦传动微进给机构、高频脉冲放电电源、微小电极的旋转进丝机构、加工状态检测与控制系统等关键技术。     

分流法小孔电火花加工数值模拟及实验

介绍分流法小孔电火花加工数值模拟方法,利用有限元分析软件ANSYS模拟单次脉冲放电温度场和电火花小孔加工放电状态,以等面积分流为原则,分别模拟单电极和双电极小孔电火花加工材料去除过程,分析了材料去除量随时间变化的规律.双电极模拟和试验,获得加工过程稳定且小于单电极临界加工尺寸的小孔.选用紫铜工具电极、奥氏体不锈钢工件进行验证实验,仿真结果与实验验证结果相符,为微小孔电火花加工提供了应用依据.     

盐溶液管电极电解加工钛合金深小孔

管电极电解加工采用中空金属管作为阴极工具对工件进行电解蚀除,在深小孔加工方面具有独特优势。为了避免酸性电解液对环境造成的危害,管电极电解加工采用中性盐溶液替代酸性溶液作为电解液。通过研究初始加工间隙、进给速度、电解液压力、电参数对钛合金深小孔加工的影响,择优选取加工参数,在20 mm厚的TC4钛合金工件上加工出了深径比大于10的通孔。     

旋转管电极电解钻孔试验研究

电解钻孔对于难切削材料的小孔加工具有明显优势,采用管状阴极并优化底部通液口结构、增加旋转运动等措施能有效改善电解液流场、消除空穴和分离流等弊端。基于电解钻孔试验,分析了工具阴极进给速度、电解液压力、加工电压、阴极转速对加工的影响,试验证明采用旋转管电极能显著提高加工过程的稳定性,提高小孔的加工速度和加工精度。     

基于支持向量机的高速电火花小孔加工穿透检测技术

为解决高速电火花小孔加工穿透检测技术的难题,分析并提出采用支持向量机分类算法对穿透检测特征量进行处理,将小孔穿透检测看作数据分类问题,利用支持向量机构建穿透检测的SVC模型。通过实验分析和数据处理,选择脉冲宽度、脉冲间隔、加工电流、有效放电频率和电极进给速度作为SVC模型的五个输入量,输出为是否发生穿透。穿透检测的SVC模型采用径向基核函数,通过对样本的训练学习,实现了对小孔穿透瞬间的可靠辨识。实验结果表明:在正常加工情况下,支持向量机辨识模型对不同的工件厚度均能在电极穿透工件瞬间进行有效辨别。     

超声辅助电解磨削GH625微小孔工艺研究

超声振动辅助电解磨削加工技术是一种以超声振动作为辅助、电解磨削为主要加工方式实现零件精加工的新型加工技术。为获得更高表面质量的管电极微孔,首先利用单因素法对GH625材料进行管电极打孔,初步得到最小平均锥度0.043°的微小孔,然后通过正交试验研究脉冲电压、电解液浓度、主轴进给速度、阴极转速对加工微小孔锥度和表面质量的影响规律。结果表明:在脉冲电压7 V、电解液质量分数14%、阴极转速12000 r/min、进给速度0.7 mm/min下,可获得内表面粗糙度和平均锥度分别为Ra0.499μm与0.036°的微小孔。     

超深小孔电火花加工机床的研制

为了满足直径3mm以下、深度达2000mm以上超深小孔的加工需要,研制了超深小孔电火花加工机床。为解决细长电极管旋转进给时晃动所造成的放电状态恶化现象,提出了采用浮动限幅器的新方法,并加大了主轴头一次伺服行程,有效地减少了加工深孔时更换电极的次数,解决了2000mm深小孔的加工问题,并提高了加工效率与加工精度。     

微细电火花小孔加工过程仿真

微细电火花小孔加工过程中存在的电极损耗问题,严重影响了孔的加工精度.以单脉冲放电理论为基础,改进了微细电火花小孔加工过程的仿真模型,对工具与工件加工形状的变化过程进行了仿真研究.与实验结果相比,模型能较好地预测电极损耗及其对工件形状精度的影响,从而为进一步研究电极离线补偿提供了一种经济、可行的方法.